(1) önceden tasarlanmış çelik yapı nedir?
PE tarafından geliştirilen çelik binalar , birincil elemanlar, ikincil elemanlar, çatı ve duvar kaplama gibi yapı konseptleri ve diğer yapı bileşenleri üzerine inşa edilmiş çelik yapılardır.
Bu binalar ; skylight lambaları, duvar lambaları, turbo havalandırmalar, çıkıntı havalandırmaları, klapeler, vb. yapısal olmayan farklı eklemelerle sağlanabilir. çatı monitörleri, kapılar ve pencereler, kafes kirişler, ara kat, faşiler, müşterinin gereksinimlerine göre kanopiler, vinç sistemleri, yalıtım vb... Tüm çelik binalar , daha hafif ve daha güçlü olacak şekilde özel olarak tasarlanmıştır.
(2) önceden tasarlanmış çelik bina modeli
(3) önceden tasarlanmış çelik binaların uygulamaları
Önceden tasarlanmış binalar , yükleniciler ve sahipleri için en esnek çözümdür. Düşük maliyet, yüksek dayanıklılık, mükemmel kalite kontrolü ve hızlı üretim avantajlarıyla PEB'ler fabrikalar, depolar, lojistik merkezi, showroom'lar, alışveriş merkezleri, okullar, hastaneler, toplum binaları vb.
PEB'lerin uygulanması:
Endüstriyel: Fabrikalar, Atölye, depolar, Soğuk Depolar, Çelik Fabrikalar, Montaj Tesisi
Ticari: Showroom'lar, süpermarketler, ofisler, Alışveriş Merkezleri, Fuar salonları, Restoranlar, Lojistik Merkezleri, çok amaçlı binalar
Kamu: Okullar, hastaneler, Konferans salonları, Laboratuvarlar, Müzeler, Stadyumlar
Diğer: Silahlar, sığınaklar, pompa istasyonları, uçak hangarları, Havaalanı terminalleri
(4) neden önceden tasarlanmış çelik binaları seçmeliyiz?
1.Maliyet Tasarrufu
Metre kare başına fiyat , geleneksel çelik binalara göre %25 - %30 daha düşük olabilir. Daha hızlı üretim süreleri ve daha kolay üretim süreci sayesinde site üretim maliyeti düşüktür.
2.Hızlı Enkaz
Tüm çelik bileşenler fabrikada imal edilir ve sahadaki cıvatalarla bağlantılandırılır. Bu nedenle, kurulum işlemi hızlı, adım adım, kolay ve basit bir ekipman gerektirir. Tradasyonel R.C.C.C. (betonarme) binasına kıyasla %60 daha az inşaat süresi gerekir.
3.esneklik
Önceden tasarlanmış çelik binalar her türlü tasarım ihtiyacında esnektir, gelecekte kolayca genişletilir ve düşük taşıma maliyetleriyle ekonomik olarak da genişler.
4.Enerji verimliliği
Günümüzde , önceden tasarlanmış binalar CO2 azaltımı, enerji verimliliği ve geri dönüştürülebilirlik ile çevre için yeşil bir çözümdür.
(5) önceden tasarlanmış çelik yapının bileşenleri:
Önceden tasarlanmış metal binalar aşağıdaki bileşenlerden oluşur:
Birincil Üyeler/Ana Çerçeveler
İkincil Üyeler/Soğuk Biçimlendirilmiş Üyeler
Tavan ve Duvar Panelleri
Aksesuarlar, Bujiler, Vinç Sistemi, Ara Sistem, yalıtım, vb.
Sandviç paneller
BIRINCIL ÜYELER/ANA ÇERÇEVELER
Birincil üyeler, önceden tasarlanmış bir binanın ana yük taşıma ve destek üyeleridir. Ana çerçeve üyeleri sütunlar, rafterler ve diğer destekleyici üyeleri içerir. Bu üyelerin şekli ve boyutu, uygulamaya ve gereksinimlere göre değişir.
İKINCIL ELEMANLAR/SOĞUK OLUŞMUŞ ELEMANLAR
İkincil yapısal çerçeveleme; püre, kiriş, gergi çubukları, rüzgar destek, flanş destek, taban açıları, klipsler ve diğer çeşitli yapısal parçalar.
Mor, kiriş ve eSave payandalar, minimum 345 MPa (50,000 psi) akma mukavemetine sahip soğuk şekilli çelik elemanlardır ve GB/ISO/CE veya eşdeğeri fiziksel teknik özelliklere uygundur.
ÇATI VE DUVAR LEVHALARI/PANELLERI
Standart çelik paneller 0.3, 0.4 0.5 mm veya 0.6 mm kalınlıktadır ve minimum akma mukavemeti 345 MPa'dır. Sıcak daldırılmış çelik paneller çinko veya çinko-alüminyum kaplama ile galvanizli olarak üretilmiştir. Taban malzemesine, korozyona dayanıklı astar ve üst kaplama uygulanmadan önce ön işlem uygulanıyor. Boyalı filmin birleşik kalınlığı ön tarafta 25 mikrondur ve arka tarafta 12 mikrondur.
DIĞER INŞAAT AKSESUARLARI
Diğer bina aksesuarları arasında bağlantı cıvataları, sabitleyiciler (cıvatalar, somunlar, gerdirmeli fırdöndü, genleşme cıvataları), sulayıcılar, alçak spotlar, kapılar, pencereler, havalandırıcılar, tavan penceresi panelleri, panjurlar ve binayla ilgili diğer tüm malzemeler.
(6) Çelik yapı üzerinde üretim programı ve yöntem ifadesi:
Yöntem bildiriminin amacı, herhangi bir çelik inşaat projesi için önceden tasarlanmış yapının üretimi, patlaması, boyanması ve tedariki sırasında şirketimizin izlediği kılavuz ilkeleri ve metodolojiyi açıklamaktır.
A: Malzeme alma prosedürü:
Mağazalara gönderilen belgeleri ve alınan malzemenin miktarını doğrulayın .
QC incelemesi için yükü mağazalara gönderin.
İlk kontrol olarak Kalite Kontrol , yüzey durumunu ve ambalaj ve sarma durumu dahil olmak üzere herhangi bir hasarı doğrulamak için Görsel inceleme gerçekleştirmeli.
QC, görsel incelemede kabul edilen materyalin kabul edilmesi ve materyalin reddedilmesi halinde tedarikçiye iade edilmesi halinde boyut kontrolünü gerçekleştirir.
Boyut kontrolünde QC; uzunluk, genişlik, derinlik, kalınlık vb. tüm boyutları kontrol edecektir
Malzeme boyutsal inceleme olarak kabul edildikten sonra, MTC gibi destek belgeleri, materyaldeki ısı numarasının alınan materyaldeki ısı numarasıyla eşleştiğinden emin olmak için QC tarafından doğrulanır.
QC, gelen Malzeme İnceleme Raporunu yukarıda gerçekleştirilen muayenelere göre hazırlayacaktır.
B: Malzemenin hazırlanması
Tasarım ve Geliştirme departmanı projenin yapısal çizimlerini hazırlayacak. Çizimlere göre, üretim departmanı öğeleri hazırlayacaktır. Parçaların hazırlanması ikiye bölünmüştür.
PLAKALARIN HAZIRLANMASI
Çizimler, uzman yazılım kullanılarak herhangi bir depolama cihazına aktarılacaktır.
Bu çizimler plaka işleme makinesine kopyalanacaktır.
Çizimlere göre , öğelerin hazırlanması gerçekleştirilmelidir .
Otomatik makine , plakanın uzunluğunu algılayacak ve plaka işlemeyi uzman yazılımdaki beslenen NC dosyalarına göre yürütür. Önce plaka üzerindeki parça işaretinin delinme .
Plakaların delinmesi makinedeki NC dosyalarına göre yapılır .
Plakaların plazma kesimi son olarak yapılır.
KIRIŞLERIN/TÜPLERIN HAZIRLANMASI VB.
Üretim çizimleri tasarım departmanı tarafından hazırlanacak ve otomatik kesme ve delme makinesine beslenecek.
Daha sonra otomatik makine, çizimlerde belirtildiği gibi gerekli yerlerde delme işlemi yapar.
Kesme ve delme işlemi tamamlandıktan sonra iş, delme makinesinden montaj bölümüne aktarılacaktır.
C: Uyum
Üretim çizimleri üretim mühendisi tarafından düzenlenmiştir öncelikli uygulama için üretim amirine
Bu çizimler , işin uyarlanmak üzere yapımcılara verilecektir.
Hazırlanan kirişler ve diğer bağlantı ayrıntı öğeleri , işin uyumu için yapımcılar tarafından toplanmalıdır.
Uç plakaları, ek kumaş plakaları, takviyeler, el işi kramponları, sabit durma açısı kramponları vb. diğer parçalar , kalıp kaynak ile üretim çiziminde belirtilen uygun yerlere sabitlenebilir.
İşin takılması tamamlandığında, üretim derinliği kontrol için QC derinliğine teklif edecektir.
D: Kaynak ve taşlama
PROSEDÜR - BATIRILMIŞ ARC KAYNAĞI
Üretim sorumlusu kaynak yapılacak işleri planlamalıdır.
Kaynak için yalnızca QC tarafından takılan ve kabul edilen öğeler alınmalıdır.
Kaynak işleminin yapılması gereken yeri toz, yağ, gres vb.'den arındırın
Kaynak için tel beslemesini ve gerilimi ayarlayın .
Radyus boyutu , teknik resimde aksi belirtilmediği sürece parçanın küçük kalınlığından daha büyük olamaz.
Radyus boyutu parametreleri kaynak bölgesinde görüntülenen ve temel olarak hazırlanan tablo GB50661-2011 standardında
Kaynak işleminden sonra sıçraları ve cüruf tortunu tamamen çıkarın .
Çapakları, keskin kenarları ve aşırı takviyeleri taşlayın.
Kontrol için KK'ye teklif edin .
PROSEDÜR - MIG KAYNAĞI
Üretim sorumlusu kaynak yapılacak işleri planlamalıdır.
Kaynak için yalnızca QC tarafından takılan ve kabul edilen öğeler alınmalıdır.
Kaynak işleminin yapılması gereken yeri toz, yağ, gres vb.'den arındırın
Kaynak için tel beslemesini ve gerilimi ayarlayın .
Radyus boyutu , teknik resimde aksi belirtilmediği sürece parçanın küçük kalınlığından daha büyük olamaz.
Radyus boyutu parametreleri kaynak bölgesinde görüntülenen ve temel olarak hazırlanan tablo GB50661-2011 standardında
Kaynak işleminden sonra sıçraları ve cüruf tortunu tamamen çıkarın .
Çapakları, keskin kenarları ve aşırı takviyeleri taşlayın.
Kontrol için KK'ye teklif edin .
E: Patlatma
PATLAMADAN ÖNCE MALZEMENIN IŞLENMESI VE HAZIRLANMASI
Herhangi bir çalışmaya başlamadan önce, otomatik patlatma ve manuel patlatma aşamasında yer alan her görev için Foreman tarafından Alet Kutusu Konuşması yapılacaktır. Çalışma alanı, dahilindeki işlemin tarafıncatarafınan uyarı için gönderilen bilgi bildirimleriyle barikat edilir.
Patlanacak fabrik çeliğin kimliği, izlenebilirlik amacıyla Foreman tarafından vardiya bazında kaydedilmelidir.
Patlanacak ham madde çelik bölümleri "besleme" rafına döndürülecektir. "Besleme" rafı özel olarak yapılmış ve konveyör makaralarıyla aynı hizada olmalıdır. Tüm kaldırma, öğeler listesinden önce planlanır. İlgili tüm personel, yaptıkları iş için uygun eğitim almış ve kalifiye olmalıdır.
Ham madde "besleme" rafına oturduktan sonra , ürünün yüzeyindeki tozu temizlemek için yüksek basınçlı havayla temizlenebilir.
BESLEME KONVEYÖRÜNÜN YÜKLENMESI
Temizlendikten sonra malzeme otomatik makinenin bölmesine konveyör üzerinden beslenir. Bölme , patlatma işlemi sırasında aşındırıcıların kaçmasını önlemeye hizmet eden asılmış kauçuk perdelerin bulunduğu hem in & outlet (giriş ve çıkış) kalıntıları içerir.
RAW MALZEMENIN OTOMATIK OLARAK PATLAMASI
Makinenin operatörü, kullanımı konusunda eğitim almış olacaktır. Devreye alma aşamasında tedarikçi, seçilen personeli makinenin güvenli kullanımı ve bakımı için eğitir. Bu kişilerin yalnızca makinenin kontrol panelini çalıştırmasına izin verilir.
Merkezi patlama bölmesinde doğru şekilde, altı adet dahili olarak monte edilmiş tekerlek yüksek hızda dönerek çelik atım çalışma karışımını yüksek hızda doğrudan çelik alt tabakaya atar. Bu da gerçek patlama etkinliğidir. Yapısal kirişler yavaşça odadan geçerken, tamamen temizlenen çıkış kalıntısı (Grade - SA 2/2.5) içinden çıkar. Patlatma işlemi sırasında, operatörler ışınları kontrol etmeyecek veya bunlara dokunamayacaktır. Tamamen çıkıldığında, yeniden manuel olarak konveyörden geri geri geri geri geri çekilir ve hazırlama için hazır bir "dışarı besleme rafı" üzerine çıkar.
Otomatik patlatma makinesi ile çalışan tüm personel, makinenin yakın çevresinde kulak korumasına ek olarak tam KKE giyilmelidir. Makineye, personele bu gerekliliklere uymaları için bilgi işaretleri asılmış olmalıdır.
F: Üretilmiş malzemenin boyama
Boyanın uygulanması normalde günde bir kez öğleden sonra, günün programlanmış patlatma işi tamamlandığında yapılır. Primer uygulamadan önce, QC onaylanmış ITP'de gerekli standartların karşılandığını kontrol etmek için patlamış yüzeyleri incelemelisiniz. Gerekli standardın altına düştüğü düşünülen her alanda patlama odasından tekrar geçerek veya mümkünse besleme rafında iken Enjeksiyon tabancası ile yeniden patlama yapılması gerekir. Mini saksı tarafından yapılan "ağlama" patlaması aşındırıcı olarak bakır cüruf kullanır.
Patlamış yüzey QC tarafından kabul edildikten sonra , ortam koşulları kontrollerinin tatmin edici olması koşuluyla astar uygulaması başlayabilir. Bunlar , herhangi bir uygulamadan önce kontrol edilmeli ve kaydedilmelidir. Kaplamaların ilerleyebilmesi için yüzey , çiy noktası sıcaklığının en az 3 ˚C üzerinde ve bağıl nem %85 veya altında olmalıdır. Yüzey kuru olmalı ve yağ, gres ve çözünür tuzlar, çıkıntılar, keskin kenarlar veya görünür laminasyonlar içermemeli ve 40 ˚C 'yi geçmemelidir.
Uygulama
Uygulamadan önce, QC atmosfer üzerinde inceleme yapmalı GB50205-2001'e göre koşullar
Standart derece: Hava sıcaklığı 5-40 ºC
Alt tabaka sıcaklığı 23-40 ºC
Bağıl Nem %50-85
Boya mümkün olduğunca havasız sprey ile uygulanmalıdır. Boya malzemesi raf ömrü sınırlamalarına, sıcaklığa ve parti numarasına uygunluk açısından kontrol edilir. Karıştırma oranı, uç boyutu ve karıştırma yöntemi, onaylı ITP ve Boya üreticisinin tavsiyelerine uyulduğundan emin olmak için QC tarafından kontrol edilmelidir. Pot ömrü , karıştırıldığında da izlenir. Boya malzemelerinin uygulanması için yalnızca deneyimli sprey aplikatörleri kullanılmalıdır ve tümü iş için uygun KKE giyilmelidir.
Uygulama sırasında, hedef WFT'ye ulaşılmasını sağlamak için sprey aplikatörü onaylı ITP'ye uygun olarak WFT (WFT) (Islak Film Kalınlığı) değerlerini alır. Kalite Kontrol ile nokta kontrolleri, Boyama sisteminin uygun olup olmadığıdoğrulatmak için yapılır:
Astar boya: Proje gereksinimi, ikinci kat: Proje gereksinimi, Üçüncü kat: Proje gereksinimi uyarınca
Sahada Rötuş - silmeden sonra
G: Yükleme ve nakliye
Bitmiş bileşenleri üretimden alır (Boya derinliği) ve bahçede doğru bir şekilde işler.
Yükleme için iş iznini aldıktan hemen sonra sözleşmeli olarak imzalanmış kamyon şirketlerinden kamyonları düzenleyin .
Tüm ayrıntılar onaylandıktan sonra yükleme başlayabilir.
Tüm belgelerin kopyaları İş dosyasında tutmalıdır.
(7) Kalite Standardı ve Kontrolü:
Çelik inşaat sektöründe 20 yıllık garanti ile şirketimiz çelik inşaat kalitesi konusunda standart olarak faaliyet mıştır. ISO9001 ve CE sertifikasını aldık. Aşağıdaki standartlar, çelik binaların tasarımı ve üretimi için kesinlikle uymamız gerekedir:
GB/T1591-2008/2018
GB/T11263-2010
GB/T 2518-2008
GB/T12754-2006
GB/T 1228-2006
Burada radyus kaynak boyutu üzerinde proses, üretim ve kalite kontrol standardı ile ilgili bir örnek vereceğiz.
1.Amaç
Radyus kaynağı kalitesini sağlamak, kaynaklı elemanların teknik gereksinimlerini karşılamak ve üretimimizin standartlaştırılmasını iyileştirmek için bu düzenlemeyi özel olarak formüle ediyoruz.
2.Uygulama kapsamı
Bu kılavuz, radyus kaynak boyutu için tasarım, üretim ve inceleme için uygulanıyor.
3.Radyus kaynağı bacak boyutu:
3.1.Şahin kaynak ayağı boyutunun tanımı (K):
Katheti uzunluğu, radyus kaynak dikişi bölümünden çizilen maksimum izosanlar üçgeninden.
Oluksuz radyus kaynak ayağı boyutu için lütfen resim 1'e bakın;
PJP veya CJP oluklu radyus kaynak ayağı boyutu için lütfen resim 2'e bakın (örneğin CJP'yi alın)
3.2. Radyus kaynağı bacak boyutu gereksinimleri:
3.2.1. Tüm radyus kaynak boyutu teknik resim ve tasarım değerlerinden küçük olmamalıdır.
3.2.2. Minimum radyus kaynak boyutu K ≥ 1.5×,
t- daha kalın kaynak elemanının kalınlığı (düşük hidrojen alkalin elektrot ile kaynak yapılırken ince kaynak elemanlarının kalınlığını benimseydik). Alt birleştirilen kemer kaynağı ile uyarlandığında minimum radyus kaynak boyutu 1 mm azaltılabilir;
T kesitinin tek taraflı radyus kaynağında uygulandığında radyus kaynak boyutu 1 mm artırılmalıdır.
T ≤ 4 mm kalınlığındaki minimum radyus kaynak boyutu, eleman kalınlığıyla aynı olmalıdır.
3.2.3. Maksimum radyus kaynak boyutu K ≤ 1,2 t
t-- i̇nce kaynak elemanlarının kalınlığı (çelik boru yapısı hariç)
3.2.4. Radyus kaynağı kaynak elemanlarının (t) kenarında olduğunda radyus kaynak boyutu kaynak elemanının kenarını aşamaz ve maksimum kaynak boyutu şu şekildedir:
1) t ≤ 6 mm olduğunda, K ≤ t;
2) t > 6 mm, K ≤ t - (1 ~ 2) mm olduğunda
3.2.5. Dairesel deliklerde veya hendek deliklerinde radyus kaynak boyutu için K ≤ (1/3) d
d-- dairesel deliğin çapı veya kanal deliğinin kısa çapı
3.2.6. Oluksuz radyus kaynak boyutu için 17 mm'den fazla olmamalıdır. Yük dikkate alınması nedeniyle 17 mm'den fazla olması gerekiyorsa ekonomik faktör dışında CJP veya PJP radyus kaynağı olarak değiştirilmelidir.
3.2.7. CJP gerektiren radyus kaynağı için: K ≥ t/4, 3(a)(b)(c) fotoğraflarına bakın. Ağ plakası ile bazı önemli üyelerin (örn. Yorulma tasarım gereksinimi varsa), vinç kirişi veya benzer elemanların üst flanş plakası arasındaki radyus kaynak boyutu t/2 olabilir ve bu sırada 10 mm'den fazla olamaz.
Resim 3
4. radyus kaynak boyutunun seçilmesi
Standart, deneyimimiz ve gerçek sürecimize bağlı olarak radyus kaynak boyutu gereksinimleri aşağıdaki gibi olmalıdır (çizim isteği olmadığı ancak inceleme talebi olduğu sürece):
| Radyus kaynak ayağı şekli |
K (radyus kaynak boyutu) değeri |
Not |
| Oluksuz radyus kaynağı |
K = (0.7 ~ 1) t ve ≤15 mm |
çelik yapılarının çoğu için |
| K = (0.5 ~ 0.6) t |
güçlendirme kaburgaları ve diğer ikincil üyeler için |
| Yivli radyus kaynağı (CJP ve PJP) |
K = t/4 ve K ≤ 10 mm |
çelik yapılarının çoğu için |
| K = t/2 ve K ≤ 10 mm |
önemli üyeler (vinç kirişleri veya ağ plakaları ile flanş arasındaki bağlantı benzer elemanların plakaları) |
Not: 1) t -- daha ince kaynak elemanı kalınlığı
- Kontrbatör radyus kaynakları için ölçülen gerçek değerin yukarıdaki tabloda belirtilen radyus kaynak ayağı boyutundan 1 - 3 mm daha yüksek olması gerekir. (Ölçülen gerçek radyus kaynak boyutu olmadığı için radyus kaynak boyutundan daha büyüktür)
- Radyus kaynak boyutu için teknik belge veya teknik belge üzerinde özel olarak işaretlenmişse bu belgeye kesinlikle uyuruz.
Kuvvet içermeyen ve sadece güçlendirmeye hizmet eden ikincil elemanlar için radyus kaynak boyutu aşağıdaki tabloya başvurabilir:
Minimum radyus kaynak boyutu aşağıdaki tabloya göre değerlenebilirdi:
| Ana metal kalınlığı (t) (mm) |
Minimum radyus kaynak boyutu |
| t ≤ 6 |
3 (vinç kirişi için minimum değer 5) |
| 6 |
5 |
| 12 |
6 |
| t > 20 |
8 |
KXD'nin H kesidi üretim Ekipmanı ve Süreci
Çelik plaka kesme → H kesit montajı → Otomatik kaynak - H kesit güçlendirme → Montaj → Manuel kaynak → Mal atımı - Boyama →
Depolama
I. Çelik plaka kesimi
H kesitli çelik plaka fabrika tarafından tekrar kontrol edilmeli ve kontrol sonrasında tasarım koşullarına ve belirtilen gereksinimlere kadar uygulanmalıdır. Çelik plaka kesimi kalite garantisini ve malzeme tasarrufunu hedeflemelidir. Plaka kesme, H tipi montaj, bileşen montajı ve ön montaj gibi her işlem için, tam olarak işleme yüzeyi ve montaj örnek plakaları üzerinde bulunan profesyon ayar işçisi tarafından gerçekleştirilmelidir. Bileşenlerin geometrik boyutunun, biçim ve konum toleransının doğruluğunu garanti etmek için, Açı ve temas yüzeyi, dışarı çıktıktan sonra denetçi tarafından kontrol edilmelidir. Kesme kalitesini sağlamak için, ultra kalın plakanın yüzeyi kesme işleminden önce yüzey karbonlama sertliğine maruz kalır. Kesme işlemi için CNC kesme ekipmanı tercih edilir. Yüksek saflıkta %98.0 akrilik gaz ve %99.99 sıvı oksijen gazı vardır Çentik ve cüruet olmadan kesme yüzeyinin düzlüğünü ve düzlüğünü garanti etmek için kullanılır. Oluk, özel bir içe aktarılmış kesme makinesi tarafından kesilir.
Ekipman adı: Taşınabilir CNC Yangın Kesme Makinesi
Model No.: CNCDG-1530
Uygulama özelliği: Çelik plaka kesme (5 mm plaka kesme kalınlığı), kenar pahlama. Küçük ekipmanda avantajlıdır ve taşıması kolaydır. Temel olarak, düz ve düzensiz küçük parçaları kesmek ve plakanın kaması için.
Ekipman adı: Düz alevli kesme makinesi
Model No.: DZCG-4000A
Uygulama özelliği: Çelik plaka kesme (5 mm plaka kesme kalınlığı), Y flanş plakası, ağ plakası kesme, etkili kesme genişliği: 3200mm
Ekipman adı: CNC kesme makinesi
Model No.: CNC-4000C
Uygulama özelliği: Çelik plaka kesme (5 mm plaka kesme kalınlığı), Y flanş plakası, ağ plakası ve düzensiz bileşen kesme, etkili kesme genişliği: 3200mm
Ekipman adı: Radyal delme makinesi
Model No.: Z3050 * 16/1
Uygulama özelliği: Maksimum delme çapı φ50 mm, temel olarak bileşen cıvata bağlantısının işlenmesi için delikler
Ekipman adı: Delgeç makinesi
Model No.: JH21-400
Uygulama özelliği: Maksimum damlama basıncı - 400 ton, özellikle plaka açma, körleme, bükme ve sığ esneme için
Ekipman adı: Kesme makinesi
Model No.: Q11Y-25 * 2500
Uygulama özelliği: Kesme genişliği 2500 mm ve kesme kalınlığı 3 mm
II.H bölümü çelik grubu
Montaj işlemi içe aktarılan H kesit üretim hattında ayarlanır. 4 hidrolik konumlandırma sistemi üst/alt flanş ile ağ plakaları arasında sıkıca bastırılır. Flanş plakalarının paralelliğini ve flanş ile ağ plakaları arasındaki dikliği ayarlayın ve daha sonra sabitlesin. Sabitleme kaynağı C02 adet gazla kaplanmış kaynak işleminden geçirmelidir.
Ekipman adı: H bölümü çelik montaj makinesi
Model No.: Z20B
Uygulama özelliği: Esas olarak H tipi montaj u, flanş genişliği 150 mm, ağ yüksekliği 160-2000 mm
III. Otomatik kaynak
H kesitli çelik elemanlar kaynak için kızak tipi sualtı ark otomatik kaynak makinesine dahil olacaktır. Kaynak işlemi, belirtilen kaynak sırası ve düzenleme parametrelerine uygun olarak gerçekleştirilmelidir. Ön ısıtma, Elektrikli ısıtıcıları kullanan bileşenler, ultra kalın plakalar için gereklidir. Ayarlanan sıcaklık, belirtilen sıcaklığa göre belirlenir. Ayrıntılar için lütfen fabrika kaynak işlemi belgelerine bakın.
Ekipman adı: Gantry tipi sualtı otomatik kaynak makinesi
Model No.: LHA5ZB
Uygulama özelliği: Özellikle H kesitli çeliğin birleştirme kaynağı için 800 mm × 2000 mm'ye kadar maksimum kesit
IV.H bölümü çelik güçlendirme makinesi
H kesitli çelik güçlendirme işlemi: H kesitli çelik flanş plakasını güçlendirme makinesini kullanarak flanşın düzlüğünün düzeltilmesi. Alev - H kesitli flanş ile ağ plakası arasındaki dikliği özel durumlarda düzeltin ve ardından H kesitli çeliğin yan kıvrılmasıyla düzeltin. Alev sıcaklığı 600 ~ 800 ºC aralığında kontrol edilmelidir.
Ekipman adı: H bölümü çelik güçlendirme makinesi
Model No.: YTJ60B
Uygulama özelliği: Kaynak işlemi sırasında I kiriş veya H kesit çelik flanş plakasının deformasyonunu düzeltmek için, flanş genişliği 200 mm, flanş kalınlığı ≤60 mm, ağ yüksekliği ≥350 mm
Ekipman adı: H bölümü flanş güçlendirici makine
Model No.: HYJ-800
Uygulama özelliği: Esas olarak I kirişinin veya H kesit çelik flanş plakası Kaynak işlemi sırasında, flanş genişliği 160 mm, flanş kalınlık ≤40 mm, ağ yüksekliği ≥160 mm
V. bileşenin simüle edilmiş montajı
1.Bileşen teknik çizimleri ve gereksinimleri hakkında bilgi alın.
2.Model bileşenlerinin üretimini ve sonlandırmayı ve ardından montajı yaptıktan sonra model bileşenlerinin ilgili bölüme göre yeniden kontrol edilmesi gerekir.
3.doğru işaretleme
4.İlk montajdan sonra bileşeni inceleyin. Çok gruplu bileşenler için ilk grup için ön montaj ve ardından kalifiye testten sonra grup montajı yapın.
Manuel Kaynak
VII. Şut atma
Ekipman adı: 10- hareket eden kafalar patlatma makinesini fırlattı
Model No.: QH1525
Uygulama özelliği: Temel olarak H kesit çeliği, kaynaklı elemanlar ve çelik plaka, 10 hareket başlığı dahil olmak üzere kesit çeliklerin patlatılması için; makine giriş boyutu: 15002500 ve 1200l2000 boyundaki üye makineyi aynı anda geçebilir; Sa2.5 derecesine kadar.
VIII. Boyama
Elemanların yüzeyi, çatlama belirtisi olmadan düz, düz, parlak ve tam boyada olmalıdır, Soyulma ve pim tutma. Renk ve kaplama kalınlığı tasarım gereksinimlerini de karşılamalıdır. Belirli bir gereksinim yoksa, aşağıdaki standartlar izlenmelidir: Kalınlık 150 μm iç mekanda 125 μm dış mekanda. İzin verilen sapma -25 μm'dir. Her boyama işleminde kuru boya film kalınlığının izin verilen sapması
İki kat astar: Kalınlık besi40 ± 5μm; iki kat boya kaplama: Kalınlık 60 ± 5μm.
Ekipman adı: Havasız püskürtücü
Model No.: CPQ9CA
Uygulama özelliği: Türetilmiş kapasite: 56 L/dak, Hava tüketimi: 50~1200 L/dak. Temel olarak yapısal elemanların yüzey boyası için, basınç oranı: 32:1
Çelik yapının kaynak oluğunda/yivinde proses, üretim ve kalite kontrol standardı
1. Amaç
Kaynak kalitesini sağlamak, kaynak yapılan elemanların teknik gereksinimlerini karşılamak ve üretimimizin standartlaştırılmasını iyileştirmek için bu düzenlemeyi özel olarak formüle ediyoruz.
2. Uygulama kapsamı
Bu kılavuz; manuel ark kaynağı, CO2 bombesi kaynağı, karışık gaz bombesi kaynağı, su altı ark kaynağı ve elektroslag kaynağı açısından oluk bağlantısının tasarımı, üretimi ve incelenmesi için geçerlidir.
3. Kaynak yivinin tasarımı
3.1 Tasarım kaynak oluğunda önemli noktalar:
Kaliteli bir oluk elde etmek için uygun oluk biçimi seçilmesi gerekir. Oluk seçeneği temel olarak taban metalinin kalınlığına, kaynak yöntemine ve işçilik gereksinimlerine bağlıdır. Aşağıdaki faktörler göz önünde bulundurmamız gereken faktörlerdir:
- dolgu metali miktarını en aza indirin
- kolay kayarak kullanım
- kaynak işlemi ve cüruf giderme için kolaylık
- Kaynak işleminden sonra gerilim ve deformasyon en az mümkün
3.2 yiv yönü:
Yiv yönü için aşağıdaki faktörleri göz önünde bulundururuz:
A) Kaynak işlemi ve cüruf ve bırakma lehine eritme yüzünde kaynak işlemi için yeterli alan
B) Kaynak sırasında ters flop sürelerini en aza indirin
C) Gerçek kaynağa uyma yöntemi
3.3. elemanların oluk yönü ile ilgili düzenleme:
3.3.1 H kesitli rafter/kolon üzerinde alın kaynağı (CJP - tam bağlantı penetrasyonu ve tek yandan kaynaşma gerektiğinde)
1)Kaynak desteği olmadığında, flanş plakalarındaki oluk yönü aynı olmalı ve tülbent plakalarına kaynak yapmak için aynı yönde düşmelidir (PJP durumu için aynı kurallar geçerlidir). Lütfen 1 numaralı resme bakın
2)Kaynak desteği olduğunda, oluk yönünün flanş plakaları için dışa doğru (ağ plakaları için ters yönde) olmasını ve ağ plakaları üzerinde kaynak yapmak için yine de yönde düşmesini istiyoruz. Lütfen 2 numaralı resme bakın
3)İnşaat alanında alçıta kaynağı: Ağ plakaları için cıvata bağlantısı söz konusu olduğunda, üst rafta/kolda tüm olukların düzleştirilmesini istiyoruz (bkz. resim 3). Tülbent plakalarında kaynak yapma senaryosu için lütfen şekil 4'e bakın.
3.3.2 kutu sütunu (oluk kendi üzerinde). Bkz. Resim 5
4. Kaynak yivi formu
4.1. Kaynak bağlantı kanalının biçimi ve boyutu üzerindeki işaret:
Örnek: Koruyucu metal ayak kemeri kaynağı, tam bağlantı penetrasyonu, alın kaynağı, I şekilli oluk, kaynak desteği ve tek taraflı kaynak MC-BI-BS1 olarak işaretlenecektir
4.2. Kaynak yöntemi ve penetrasyon tipi işareti için lütfen aşağıdaki tablo 1'e bakın.
Tablo 1 Kaynak yöntemi ve penetrasyon tipi üzerindeki işaret
| Işaret |
Kaynak yöntemi |
Penetrasyon tipi |
| MC |
Korumalı metal kemer kaynağı |
CJP - Tam bağlantı penetrasyonu |
| MP |
PJP - kısmi eklem penetrasyonu |
| KULLANICI TARAFINDAN OLUŞTURULAN İÇERIK |
Korumalı Arch Kaynağı
Kendinden yalıtımlı ark kaynağı |
CJP - Tam bağlantı penetrasyonu |
| GENEL AMAÇLI |
PJP - kısmi eklem penetrasyonu |
| SC |
Su altı ark kaynağı |
CJP - Tam bağlantı penetrasyonu |
| SP |
PJP - kısmi eklem penetrasyonu |
| SL |
Elektrocüruf kaynağı |
|
4.3. Tek, çift taraflı kaynak ve destek malzemesi türünün işareti için lütfen aşağıdaki tabloya 2 bakın
Çizelge 2 Tek/çift taraflı kaynak ve destek malzemesi tip işareti
| Destek malzemesi türü |
Tek/çift taraflı kaynak |
| Işaret |
Malzeme |
Işaret |
Tek/çift taraflı kaynak |
| BS |
Metal destek |
1 |
Tek taraflı kaynak |
| BF |
Diğer destek |
2 |
Çift taraflı kaynak |
4.4. her bir oluk boyutu için işaret, ABC 3'e bakınız.
Çizelge 3 olukta boyut işareti
| Işaret |
Oluğun her bir parçasının boyutu |
| t |
Kaynak plakasının kalınlığı (mm) |
| b |
İki üye arasındaki oluk kök boşluğu veya boşluk (mm) |
| h |
Yiv derinliği (mm) |
| p |
Oluklu tavan yüzeyi (mm) |
| α |
Oluk açısı (º) |
Denetlenen Tedarikçi 
