Temel bilgiler.
Ürün Açıklaması
Toplu son işlem malzemeleri genellikle çapak alma, parlalama, temizleme, yağdan arındırma, kireç temizleme, kurutun ve ön plaka veya ön boya kaplamaları sağlayın. Bir toplu son işlem belirlerken metalformatörlerin dikkate alabilmesi için parametreler: Malzeme malzemesi, boyut ve şekil; ortam bileşimi ve bileşik türü; son işlem ekipmanı tipi ve iş yükü (toplu veya sürekli) ve son işlem gereksinimleri.
Bir parçanın şekli, özellikle girintili alanlar ve tuhaf şekilli parçalar olmak üzere normal sonlandırma ortamı temasını kısıtlayabilir. Ortam, yüzey temasını optimize edecek şekilde şekillendirilmelidir. Büyük ortamlar son işlem sırasında daha fazla malzemeyi çıkarsa da, hasar hasar, darbe ve çökmeden kaynaklanan hassas lekelere neden olabilir. Bunun aksine, küçük ortamlar daha pürüzsüz kaplamalar üretir.
Kütle cila, yüzeyin tepe noktaları ile vadileri arasındaki ortalama mesafe olarak ölçülen (mikro inç cinsinden) bir parçanın yüzey dokusunu iyileştirir. Yüzey dokusunun derecesi RMS (ortalama kök kare) veya Ra (pürüzlülük ortalaması) olarak ifade edilir. Daha yüksek mikro kaplama daha pürüzlü bir yüzeye dönüşür ve bunun tersine daha düşük bir sayı daha pürüzsüz bir yüzeye karşılık gelir.
Parlayan yüzey tepelerini vadilere düzleştirir ve son derece yansıtıcı bir görünüm oluşturur. Bu işlem aşındırıcı olmayan bir malzeme veya viskoz yağlama bileşenli metalik bir malzeme kullanır. Parıltı genellikle çelik gibi yoğun bir ortamda meydana gelir; küçük boyutlu ortamlar en yüksek parlaklığa sahiptir ancak daha fazla iş gerektirmez. Aşınmış ve keskin kenar veya köşelerden arındırılmış ortamlar en iyi sonucu sağlar. Gelişmiş Sonlandırma Teknolojileri sahipleri Terry ve Tim Dyer gibi asidik bileşikler genellikle en parlak yüzeylere neden olur ancak seçim als'sinin her durumda belirlenmesi gerekir.
Hafif çapak alma işlemi için, küçük, kırılgan çapakları öğütme işlemlerinden, seramik veya plastik ortamlardan kaynaklanan kırmayı giderir. Çelik malzeme ayrıca, sonraki taşıma işlemleri için keskin kenarlardan arınmış parçalar da sağlayabilir. Ağır çapak alma veya ağır temizlik için metal şekilleyiciler testere, frezeleme, delme, döndürme ve benzer diğer işlemlerin neden olduğu ağır çapakları gidermek için hızlı kesme ortamları tercih edilmelidir. Keskin kenarlar veya köşeleri yuvarlayan yarıçaplarda, atölyeler parça gereksinimlerine bağlı olarak çeşitli ortamlar arasından seçim yapabilir.
Toplu sonlandırma ekipmanı bu ana kategorilere ayrılabilir: Çeşitli titreşim tutucu türleri, yüksek enerjili santrifüj disk/barel son işlemciler, sürükleme-son işlem makineleri ve barel ara çarkları. Sürüklemeyi sonlandırma sırasında parçalar sabitlenir ve sabit bir ortam yatağında yüksek hızda sürüklenir. Bu işlem, manuel işlemlerde bitirilmesi zor olabilecek veya parça üzerinde temastan olumsuz olan çok sayıda kontura sahip parçaların son işlemi için ideal olduğunu kanıtlar.
Yuvarlanan variller - üretim ortamlarında nadiren kullanılır (ergonomik sorunlar nedeniyle Dyers diyordur) - en az sonlandırma işlemini etkiler ve genellikle diğer ekipman tiplerinden daha uzun döngü süreleri üretir.
Titreşim son işlemciler (dairesel kaseler veya küvet stili), en yaygın toplu son işlem ekipmanı türüdür. Kase tipi makineler çok sayıda küçük parçayı tamamlamak için ideal olduğunu kanıtlar ve parçaları ve ortamları otomatik olarak ayırmak için tasarlanabilir. Küvet tipi titreşim son işlemciler, daha büyük parçaları aramaya cevap vererler.
|
|
Son işlem (kenar kırma) A etiketli parçalar, çelik ortamla 10 dakikalık sürekli akış sürecinde meydana gelmiştir. B'de lavlanan parçaların paslanma giderme ve kenar kırma işlemleri, asidik bir bileşiğin kullanımını içeren 30 dakikalık bir toplu işlem sırasında meydana gelmiştir. |
Dyers'a göre metal damgalar arasında popülerlik giderek artıyor, sürekli akışlı titreşim son işlemi kullanılıyor. Damgalama sırasında, son işleme amacının yaklaşık yüzde 80'inin montaj ve paketleme sırasında güvenli bir şekilde taşınmasını sağlamak için keskin kenarlardan uzak parçalar oluşturmak olduğunu söylüyorlar.
"Son işlem sırasında parçaların temizlenmesi de daha önemli hale geldi". "Parlayacak veya çapak alacak ve damlama yağını da kaldıracak sürekli akışlı bir son işlem hattı tasarlayabiliriz. Bu, ikincil temizleme işlemlerini ortadan kaldırarak damgayı daha uygun maliyetli ve rekabetçi hale getirir."
Presle takma işlemini kolaylaştırmak için kenar yarıçapını daraltmak gibi parçaları üzerinde daha fazla işlem yapmak isteyen damgalayıcılar için "gereken daha uzun döngü süresi nedeniyle" yine de toplu işlem yapılması gerekir.
Küçük ve orta boy parçalar ile daha agresif sonlandırma uygulamaları için santrifüj disk (CD) işlemi için daha fazla damga. CD son işlemciler genellikle standart titreşim son işlem ekipmanlarından 10 ila 20 kat daha hızlı çalışır. Bu üniteler özellikle ağır çapakları ortadan kaldırmak ve yoğun radarlara karşı optimum toplu işlem bütünlüğü sağlamak için tasarlanmıştır ve makineler her bir işlemden sonra tamamen boşaldığından bu üniteler optimum yığın-yığın bütünlüğü sağlar.
CD makinelerde, son işlem ortamında yüksek hızlı parça hareketini sağlayan merkezkaç kuvveti oluşturmak için dönen, haznenin alt kısmında bir dönen dönen bir iç parça bulunur. İşlem, son işlem sırasında yapışma eğilimi olan düz parçaları (pullar, emniyet kemeri tokaları, donanım ve ince örtülü parçalar ve benzeri) tamamlamak için ideal olduğunu kanıtlar.
Ortam Seçimi
Medya kompozisyonu, en zorlu son karar. Bileşim veya aşındırıcı tip, şekil ve boyut seçimi, iş hedeflerine (parlatma, hafif çapak alma, genel amaçlı veya hızlı kesme) dayanır.
1) Seramik ortam, cilalama, radyan, cilalama, hızlı kesim gibi çeşitli hassas veya agresif uygulamalarda kullanılabilir, söndürme ve çapak alma.
2) reçine bağlı ortam daha yumuşak yüzey cila işlemi üretir ve daha sınırlı kenar ve köşe yarıçapları gerektiren parçalar için en iyi sonucu veren eşit bir yüzey sağlar. Ortam parçaları düzleştirir ancak yüksek parlaklığa sahip bir ortam vermez. Reçine bağlı ortamlar, ön plaka ve ön boya uygulamalarında çok etkilidir.
3) Çelik ortam, son derece parlatılmış bir yüzey için en etkili yöntemdir ve özellikle damgalı parçalardan keskin kenarları tahliye etmek için faydalıdır.
4) alüminyum Yıldız ortamı ulaşılması zor köşelere ve kör deliklere nüfuz eder ve hafif parlama ve çapak alma için kullanılır.
5) alüminyum oksit ve silikon karbür aşındırıcı ortam, sertleştirilmiş çelikler ve diğer ferromanyetik alaşımlar, egzotik metaller, pirinç ve alüminyum için kullanılır. Önceden şekillendirilmiş model, paslanmaz çelik ve egzotik ferromanyetik olmayan malzemelerde parlaklığa sahiptir. Şekil ve yakından kontrol edilen boyutlandırma, girintili alanlarda konaklama ihtiyacını ortadan kaldırır. Diğer uygulamalar arasında çapak giderme ve son yüzey cila bulunur. Alüminyum oksitten farklı olarak silikon karbür yumuşak, sünek malzemeleri emdirmez. Bu nedenle, bu ortam kaynak yapılacak veya desteklenmiş parçalar, rulman yüzeyleri ve çapak alma işleminden sonra işlenecek parçalar için ideal olduğunu kanıtlar.
Dyers, son yıllarda metal tamponlara daha sık çelik malzeme önerdiklerini not ediyor. Seramik ortam - uzun süredir popüler tercih - parçalarda kalıntı bırakma eğilimi vardır ve yıkama sonrası işlem gerektirebilir. Diğer yandan çelik, çok az aşınır - Tim Dyer, "kenar kırmak, hafif çapak alma ve parıltı yapmak için harika." diyor. "Ayrıca parçalar çok temiz, güvenli ve kozmetik açıdan çekici geliyor."
Çelik ortam aynı zamanda şeklini ve boyutunu korur - "doğru boyutlandırırsanız parça yarıklarına ve konturlara takılmaz."
Seramik ortamdan çelik ortama geçiş, planlama ve yatırım gerektirmeden yapılmıyor. Çelik ortam daha pahalıdır ve son işlem ekipmanı daha ağır çelik ortamları (seramik için 300 lb./ft. 3 ve 90 lb./ft. 3) kaldırabilecek kadar sağlam olmalıdır, ancak maliyet kolayca doğrulanmalıdır. Ortam yoğunluğu nedeniyle seramik, çelik ortam gibi sürekli akış hattındaki keskin kenarları temizlemek kadar etkili değildir.
"Çelik ortamlı sürekli akış sistemine yapılan yükseltme, doğru koşullar altında genellikle bir yıldan az yatırım getirisi sağlar
30 yılı aşkın deneyime dayanan aşağıdaki endüstri alanları için yüzey kaplama teknolojisi, Makine, Elektronik, Cihaz, Spaceflight, Otomobil, motosiklet, Donanım, Sanat eseri, Foundry, Hazırlama, Tıbbi cihaz ve diğerleri. Temsili uygulama: Radyan, çapak alma, toz giderme, yüzey düzeltme, Yağ giderme, Kaplama veya kimya öncesi temizlik, cihaz ve diğerleri için son işlem ve polisaj. Ürünlerimiz Amerika Birleşik Devletleri, Japonya, Kore, Avustralya, Singapur, Malezya, Türkiye, İngiltere, İtalya, İspanya, Almanya, Fransa, İsveç, İsviçre vb. 20'den fazla ülke
Yüzey işleme hizmeti sunma konusunda güvenilir bir onay sağlayıcısıyız. Yüzey cilalama konusunda yüksek kaliteli ürünler ve gelişmiş teknoloji sunacağız. Ürünlerimizi üretimde kullanıyorsanız, uygun teknolojiyi, en düşük maliyeti, profesyonel desteği ve en iyi verimliliği elde edeceklerinize güvenmeniz gerekir.
Her türlü toplu son işlem ortam yongaları, polisaj için plastik ortamlar, hafif kesme, orta kesim, hızlı kesim üretiyoruz. Farklı şekiller vardır: Koni, Tet, Piramit vb. Ayrıca, müşterinin taleplerine göre tasarlanmış özel ve teknik özelliklere sahip polisaj ortamları üretebilir ve tedarik edebiliriz. Önemli olan, çalışma parçasının malzeme, şekil ve yüzey durumuna ve son kaplama ve parlaklık taleplerine göre doğru şekil ve teknik özellik seçimidir.
Teknik Özellikler
Model: Seramik ortam açılı kesme, tri-Star şekilli
Küçük boyutlu katı çip, koku yok, uçuculuk yok, yüksek sertlik
Seramik ortam (açılı kesme, tri-Star şekilli)
Parametre:
Boyut (mm) | 4x4,5x5,6x13,5x10 7x10,10x16,16x6,16x16 22x8,22x10,22x22 28x10,35x16 |
Tip:
Kalite | VFC çok hızlı kesme | FC hızlı kesim | KULLANICI TARAFINDAN OLUŞTURULAN İÇERIK genel kesme | MC orta kesim | LC hafif kesim | P parlatma | TEKLIF i̇nce polisaj |
Özgül ağırlık (g/cm3 ) | 2.58 | 2.53 | 2.51 | 2.50 | 2.44 | 2.60 | 2.70 |
Kompozisyonun Ana İçeriği: Alüminyum oksit, Silikon oksit
Görünüm:
Küçük boyutlu katı çip, koku yok, uçuculuk yok, yüksek sertlik (30-55) ve yoğunluğu 2 - 3 g /cm3'tür
Efekt:
Toplu son işlem için kullanılır. Çapak alma, taşlama, Cilalama ve İnce Cilalama.