ÜRETIM AÇIKLAMASI
SZG2000-ta GMP Standard RCVD (döner Konik vakum Kurutucu)/CDB (Konik Kurutucu Blender), karıştırma ve vakumla kurutma için çok işlevli bir makinedir, katı sıvı ayırma için parti tipi tam kapalı proses ekipmanıdır, toz ve tanecikli katı vakumla kurutur ve düşük sıcaklıkta reaksiyon çözeltisi yoğunlaştırma, kimya endüstrisinde, ince kimyasal endüstrisinde, gıda endüstrisinde ve ilaç işleme endüstrisinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Cam astarlı kabın mükemmel korozyon direnci, yapışma önleyici ve temizliği özellikle oksitlenmesi, uçması, ısıya duyarlı ve toksik olması kolay malzemeler için uygundur, kurutma işleminde kristalini yok etmesine izin verilmez ve solüsyonun iyileşmesi gerekir.
Cam astarlı RCVD/CDB, tamamen kapalı basınçlı bir tank ekipmanıdır. Yapının temel olarak cam kaplamalı çift konik bir kap, ısıtma/soğutma ceketi, çerçeve, tahrik sistemi, sızdırmazlık cihazı, vakum sistemi, döner mafsal, sıcaklık ve basınç ölçüm cihazı, kontrol cihazı vb. |
 |
TEKNIK ÖZELLIKLER:
| Kapasite: |
2000 litre |
| Yükleme Kapasitesi: |
800 ~ 1000 litre |
| Çalışma/Tasarım Basıncı: |
Gemi: -0.098/-0,098~0,4Mpa
Ceket: 0 ~ 0.3/0,4Mpa |
| Çalışma/Tasarım sıcaklığı: |
Gemi: 20 ~ 130 ºC/143ºC Maks.
Ceket: 20 ~ 150 ºC/150 ºC Maks. |
| Çalışma Ortamı: |
Tank:Islak Malzeme
Kılıf: Sıcak su/buhar/Termal yağ |
| Kaplamalı camın kalınlığı: |
0.8 ila 1.5 mm |
| Geminin Dönüş Hızı: |
0 ~ 7 dev/dak |
| ID/Koni Damar Açısı: |
1500 / 80° (Standart) |
| Maks. Geminin Yüksekliği: |
~ 3460 mm |
| Maks. Gaz Enkazı Hızı: |
1330 Pa·L/sn |
| Kurutma yoğunluğu: |
2.0 ila 3.0 K/m2h |
| Sürüş Cihazı: |
Ateşe dayanıklı Motor 5,5 kW/6 Kutuplu + sıcak dişli Redüktörü |
| Mil keçesi: |
PTFE sızdırmazlık elemanı Tipi + döner mafsal |
| Standart/Tasarım Kodu: |
HG/T 3682-2011 veya özelleştirilmiş standarda göre |
| Gerekli vakum pompası: |
Kondansatörlü 9,5 kW / Kondansatörsüz 11 kW |
| Ana Boyut (çıplak): |
~3470 * 1600 * 3400 mm |
| Net Ağırlık: |
~4100 kg |
|
RCVD/CDB UYGULAMALARI
| Toz ve taneli halde uygun malzemeler: |
Düşük sıcaklıkta kuruması gereken ısıya duyarlı malzemeler;
Tehlikeli malzemelerle oksijene duyarlı;
Zehirli çözücü ve gazların geri kazanılmasını gerektiren malzemeler;
Düşük kalıcı uçucu içerikle gerekli malzemeler;
Yeterli miktarda ve eşit bir şekilde karıştırılmış/karıştırılmış malzemeler. |
| Uygulama içi malzemeler ve çalışma koşulları: |
Tüm konsantrasyon ve sıcaklıklarla florür iyonları içeren hidroflorik asit ve ortam;
Konsantrasyonlu fosforik asit, sıcaklık 180°C'nin üzerindeyken %30'in üzerindedir;
Alkalin, PH değeri 12'den yüksek ve sıcaklık 80°C'den yüksek;
Cam kaplamalı ekipman çalışırken sıcaklık belirgin bir şekilde değiştiğinde aşırı termal gerilim, ekipmanın kaplamalı camında hasara neden olur. Bu nedenle, ekipman çalışırken sıcaklık yavaşça yükseltilmeli veya indirilmelidir.
Kurutma işlemi sırasında kolayca sertleşebilen malzemeler |
|
ÇALIŞMA PRENSIBI
| Islak malzemeler RCVD/CDB tankına beslendikten sonra, tankın üzerindeki tüm valfleri ve dudakları kapatın ve ardından vakum pompasını çalıştırın; tank gövdesini ısıtıcı ortamdan (sıcak su/buhar/termal yağ) ceket geçişiyle ısıtın; isı, tank gövdesinin iç duvarı üzerinden ıslak malzemeyle temas eder, nemli malzemeden nem buharlaşır, ardından buhar vakum egzoz borusu üzerinden vakum pompası tarafından dışarı pompalanır; tank, malzemenin sürekli olarak yukarı ve aşağı doğru dönmesini sağlamak için vakum ve dönüş durumunda olduğundan, ıslak malzemenin kurutma hızını artırın, kurutma verimliliğini artırın ve malzemenin tek tip kurutma amacına ulaşın. |
|
ÜRETIM SÜRECI
CAM ASTARLI EKIPMANIN ÖZELLIKLERI
Korozyon direnci - Cam, korozyona karşı son derece dayanıklıdır asitler ve alkaliler (hidroflorik asit ve sıcak konsantre fosforik asit hariç)
Yapışma önleyici - birçok madde cama yapışmaz, ancak metale yapışır
Saflık - cam, gıda ve i̇laç uygulamaları
Esneklik - Cam çeşitli kimyasal maddelerin üstesinden gelebilir koşullar
Kolay temizlenen cam astar yüzeyi hızlı, kolay temizlik ve sterilizasyon sağlar
Katalitik etkisi yok - Katalitik hareket olasılığını ortadan kaldırır çeşitli egzotik yapılı damarlarda meydana gelebilecek etki metaller
Ekonomi - Maliyet paslanmaz çelik ve en çok alaşım
Mükemmel yalıtım - 10 KV yüksek frekanslı kıvılcım testi sırasında, elektrikli kıvılcım cam kaplamalara giremez
Aşırı korozyon direnci - çalışmanın özelliklerine göre malzemeyi aşırı korozyon direnci için orta tasarım
Sıcaklık direnci - Termal iletkenlik yalnızca 1 - 0.1 arasındadır metalin yüzdesi
Darbeye dayanıklılık - üstün ürünlerin darbe direnci 260 * 10 - 3J
Özelleştirilmiş Tasarım - duruma göre tasarım ve üretim ve müşterinin gereksinimi
ÜRÜN AVANTAJLARI
Vakumla kurutma - vakumla kurutma (VD), daha yüksek kurutma hızı, daha düşük kurutma sıcaklığı ve oksijen yetersizliği olan işleme ortamı gibi bazı belirgin özelliklere sahiptir. Düşük sıcaklıklarda nemi kaldırma ve oksidasyon reaksiyonlarının olasılığını en aza indirme avantajı sayesinde, ısı ve/veya oksijene duyarlı malzemeleri kurutmak için ideal yöntemdir. Vakumla kurutma sırasında, yüksek enerjili nem molekülleri yüzeye yayılır ve düşük basınç nedeniyle buharlaşır. Hava ve bakteri yokluğundan dolayı, vakumlu kurutma oksidasyonu önler ve kurumuş ürünlerin rengini, dokusunu ve aromasını korur. Vakumlu kurutma, yüzey sertleştirme ve dağıtım gibi sıcak hava kurutma gibi bazı dezavantajlarını azaltmak için önerilir. Vakumla kurutma sırasında buharlaşma oranı artar (sabit bir sıcaklıkta), çünkü kaynama noktası azalır. Vakumla kurutma, geleneksel sıcak hava kurutmaya göre daha kısa kuruma süresi gerektirir ve çoğu durumda daha yüksek kalitede kurutulmuş ürün elde edilir.
Çok Yönlü - Cam astarlı RCVD/CDB karıştırma/karıştırma, vakumla kurutma ve çözücülerin geri kazanımını (yoğunlaşan sisteme bağlı olmalıdır) içeren çok sayıda görevi yerine getirir.
Yüksek uygulanabilirlik - tankın dönüş hızı frekans dönüştürme alev geçirmez motoru ve kontrolör ile esnek bir şekilde ayarlanabilir ve böylece malzemenin özgül ağırlığı ve viskozitesi değişikliklerine uyum sağlanır ve kurutma işleminin verimliliği artırılır.
Yapılandırılabilirlik ve temizlik - Pnömatik kontrol besleme/tahliye valfleri, tartma sistemi, CIP/MIP ve SIP sistemleri, GMP standart temiz üretim gereksinimlerini karşılamak ve çapraz kirlenme riskini azaltmak için otomatik kontrol sağlamak üzere eklenebilir. |
|
EKIPMANIN ÇALIŞMASINI ETKILEYEN FAKTÖRLER
Malzeme özellikleri:
Malzemenin viskozitesi - malzemenin viskozitesi nem içeriğiyle değişir. Viskozite, malzemeyi bloklara gömülebilir ve geminin iç duvarına yapışabilir. Kuruttuktan sonra toz toplayıcı ve borunun iç duvarına yapıştırmak kolaydır.
İzin verilen malzeme sıcaklığı - İzin verilen sıcaklık, malzemenin dayanabileceği maksimum sıcaklıktır. Eğer sıcaklık ısıtma ile aşılırsa, malzemenin potansiyeli değişir, malzeme bozulur ya da renk değiştirir.
Malzemelerin toplu yoğunluğu - malzemenin birim hacmi başına kütleye toplu yoğunluk denir. Malzeme kuru malzeme ve nem içeriğinin karışımı olduğundan kuru malzeme genellikle granül, toz veya katı blok halinde olur, kuru malzeme parçacıkları arasındaki boşluk farklı nem içeriğine göre değişir. Islak malzemenin yığın yoğunluğu kurutma işleminden farklı olacaktır, bu nedenle kurutucu seçimine dikkat edin.
Malzemenin kayma açısı - Granüler veya toz hal malzemeleri istiflenirken eğim ile alt arasındaki açı belirli bir açıya yükseldiğinde yan malzemeler aşağı doğru kayar. Bu açı malzemenin kayma açısı olarak adlandırılır ve malzeme bileşimi, nem içeriği, parçacık boyutu ve viskozite ile ilgilidir. RCVD/CDB'nin koni açısı, malzemenin kayma açısına göre olmalıdır.
Isıtma Sıcaklığı ve Kurutma Hızı:
Isıtma sıcaklığı - Kurutma sırasında malzemelerin farklı özelliklerine göre uygun sıcaklığın seçilmesi gerekir. Genellikle değişken sıcaklıkta kurutma yöntemi kullanılabilir. Kurutma işleminin erken aşamasında, ısıtma sıcaklığı düşüktür ve kurutma oranını artırmak için sıcaklık kademeli olarak artırılır.
Kurutma hızı - RCVD/CDB elektrikli süpürgeyle ısıtma işleminin başında, malzemenin kurutma hızı yavaştır; malzeme sıcaklığı su/solventin kaynama noktasının üzerine çıktığında kurutma hızı aniden artar. Malzemenin nemi, izin verilen sıcaklık aralığında karşılık gelen basınç altında buhar durumuna ısıtılır ve eklenen ısı, buharlaşma ısısı ve çeşitli ısı kayıpları için kullanılır; bu sırada malzemenin sıcaklığı değişmeden kalır. Vakumlu sistem, buharlaşma yüzeyi ile alan arasındaki basınç farkını koruyarak kurutmayı devam ettirmek için buharlaştırılmış buharı sürekli olarak boşaltır; Malzemenin nem içeriği belirli bir değere düşürüldüğünde, malzemeden buharlaşan nem azalır, malzemenin sıcaklığı sabit ısıtma kapasitesi durumunda artmaya başlar, malzeme buharlaşma yüzeyi ile boşluk arasındaki basınç farkı azalır, kurutma hızı yavaşlama aşamasına geçer ve kademeli olarak sıfıra iner.
Tankın Çalışma Basıncı: Genellikle RCVD/CDB'nin çalışma basıncı -0,09 ila -0,098 Mpa'yı tutar; kurutma hızı, düşük basınç altındaki tank sırasında hızlı bir şekilde döner, ancak çok düşük olması vakum sisteminin maliyetinin artmasına neden olur ve ikinciliktir.
Teknenin Dönüş Hızı: Teorik olarak, RCVD/CDB tankı daha hızlı döner ve kurutma hızı daha hızlıdır. Ancak, vakumla kurutma işleminin başında, ıslak malzemelerin daha hızlı bir gemi dönüş hızıyla birlikte dağılmasına neden olmak kolaydır. Bu nedenle, kurutma işleminin önceki aşamalarında, malzeme yüzeyi kuruduktan sonra tankın dönüş hızı artırılabilir. Kurutma işleminin ilerleyen aşamalarında, nem içeriğinin azalmasıyla birlikte geminin dönüş hızı uygun şekilde düşürülmelidir; dönüş hızı artışı bu sırada kurutma hızının artışı üzerinde çok az bir etkiye sahiptir. Bu nedenle, kurutma işlemi sırasında personel, tankın dönüş hızını malzemelerin kurutma koşullarına göre herhangi bir zamanda ayarlamalıdır.
CAM ASTARLI EKIPMANIN ÖZELLIKLERI
Korozyon direnci - Cam, korozyona karşı son derece dayanıklıdır asitler ve alkaliler (hidroflorik asit ve sıcak konsantre fosforik asit hariç)
Yapışma önleyici - birçok madde cama yapışmaz, ancak metale yapışır
Saflık - cam, gıda ve i̇laç uygulamaları
Esneklik - Cam çeşitli kimyasal maddelerin üstesinden gelebilir koşullar
Kolay temizlenen cam astar yüzeyi hızlı, kolay temizlik ve sterilizasyon sağlar
Katalitik etkisi yok - Katalitik hareket olasılığını ortadan kaldırır çeşitli egzotik yapılı damarlarda meydana gelebilecek etki metaller
Ekonomi - Maliyet paslanmaz çelik ve en çok alaşım
Mükemmel yalıtım - 20 KV yüksek frekanslı kıvılcım testi ne zaman gerçekleşirse elektrikli kıvılcım cam kaplamalara giremez
Sıcaklık direnci - Termal iletkenlik yalnızca 1 - 0.1 arasındadır metalin yüzdesi
Darbeye dayanıklılık - üstün ürünlerin darbe direnci 260 * 10 - 3J
Özelleştirilmiş Tasarım - duruma göre tasarım ve üretim ve müşterinin gereksinimi
CAM KAPLAMALI EKIPMANLARDA HASAR OLUŞMASINI ÖNLEME
Cam kaplamalı ekipmanlarda meydana gelebilecek dört ana arıza modu kategorisi vardır: Mekanik, termal, elektrik ve kimyasal. Ancak bu sorunlar, çeşitli hasar türlerinin tanımlanması ve bunlardan kaçınmak için en iyi uygulamaların belirlenmesi yoluyla ortadan kaldırılabilir veya önemli ölçüde azaltılabilir.
# Mekanik Kategori
- Mekanik darbe
İç Darbe - İç astar yüzeyine sert bir darbe geldiğinde iç etki meydana gelir. Reaktörde çalışırken cam kaplı yüzeyin gevşek bir öğeden veya yere düşmüş bir aletten çatlamasını önlemek için gemiye girmeden önce zemini ve mikseri döşemeniz önemlidir.
Dış darbe - Cam sıkıştırmada oldukça güçlü olsa da gerginliğin zayıf olduğu için, geminin dışına doğrudan üfleme iç cam kaplamada "spall" veya yıldız şeklinde çatlak desenine neden olabilir. Cam kaplamalı reaktörün ani dış kuvvetinden kaçınmak, bu tür hasarların meydana gelmesini önlemenin kolay bir yoludur.
Hidro püskürtme - Püskürtme bilyaları ve diğer basınç ekipmanı türleri aracılığıyla yerinde yıkama sistemi takmak, kazanınızı temiz tutmanın etkili bir yoludur. Ancak, yüksek basınçlı temizlik 137 bar'ı (2000 psi) aşarsa veya su jeti gemi duvarından 30 cm'den (12 inç) daha yakınsa hasar meydana gelebilir (daha fazla ödeneğin kabul edilebilir olduğu durumlar vardır, ancak bu genel olarak en iyi uygulamadır). Ayrıca, suyla karıştırılan aşındırıcı parçacıklar su sıçramasına ve yamalar veya tıkaçlar gibi onarımlara doğrudan temas etmesine neden olarak su sıçramasına neden olabilir.
Aşınma - Cam yüzeyinden daha sert parçacıklar temas ettiğinde aşınma meydana gelebilir. Bu durum genellikle sert karıştırma nedeniyle nozulların, dolguların ve karıştırma aletlerinin kenarlarında meydana gelir.
Kavitasyon - yoğuşma, basınç azalması ve kimyasal reaksiyon nedeniyle oluşan kavitasyon, cam yüzeyde baloncukların çökmesi durumunda oluşan hasardır. Nitrojen'u sürecinize dahil etmek, baloncukların çökmesine yardımcı olabilir ve kıvılcım kullanmak da kavitasyonla mücadele etmenin bir yoludur.
- Mekanik Stres
Kırma - Sıkıştırma dayanımına rağmen, uygun olmayan flanş makyajı ve eşit olmayan ya da aşırı tork cam kırılabilir. Contalarınızı dikkatli bir şekilde seçmenin ve uygun flanş montaj tekniklerini izlemenin yanı sıra, aşırı gerilimleri önlemek için kalibre edilmiş tork anahtarları kullanılmalıdır.
Bükülme - Boru sistemleri yeterli şekilde monte edilmediğinde ve desteklenmediğinde, gemiye bağlantı bükülmeye zarar verebilecek aşırı çekme ve sıkıştırma kuvvetlerine maruz kalır. Bükülme ekseninde görünen çatlaklardan bükülme hasarı görülebilir.
Titreşim - nozullar aracılığıyla takılan deflektörler, dip boruları ve diğer aksesuarlar boyutlandırılmadığında ve doğru şekilde konumlandırıldığında, cam hasarına neden olabilecek titreşimlere neden olarak tek solüsyonun cam kaplamasının yeniden yapılması sağlanır. Ancak bu durum, karıştırıcı ve diğer dahili bileşenleri düzgün bir şekilde hizalamanın yanı sıra su çekicini bilinci ve buhar enjeksiyonu için doğru yedek cihazı kullanarak önlenebilir.
#Termal Kategori
- Termal Şok
Genel termal şok - Cam kaplı reaktör önerilen sınırın üzerinde ani bir sıcaklık değişikliği yaşadığında, damarınızı potansiyel termal şoka maruz bırakmış olursunuz. Soğuk bir gemi duvarına sıcak sıvı veya sıcak cam yüzeye ters soğuk sıvı eklemek, astar üzerinde daha fazla çekme gerilimi olan bir ortam oluşturur.
Yerel termal şok - Bu terim, örneğin cam kaplı yüzeyin belirli bir alanındaki sızıntı yapan valften buhar püskürten bölgesel termal şok hasarını ifade eder.
Cam yakınında kaynak yapma - Cam astarlı ekipman bakımında kritik "Yapılmaması Gerekenler", "ekipmanınızın iç veya dış kısmına bileşen kaynaklamayın." Kaynak ve cam yüzeyler genellikle termal darbe riski nedeniyle iyi bir kombinasyon değildir; cam kaplamalı ekipmanda kaynak yapmak neredeyse her zaman cam hasarına neden olur.
- Termal Stres
Büyük dolgu kaynaklarından kaynaklanan esneklik kısıtlaması - Termal şok, en çok tank kabuğu ile ceket arasındaki radyus kaynaklarında ve üst ve alt kılıf kapatma halkalarında yaygındır. Bunun nedeni, bu alanlardaki yüksek gerilim konsantrasyonudur. Ayrıca, reaktör gömleğinde çamur birikmesi ve termal gerilim risklerine nitelik. Biriken malzemeyi düzenli olarak üfleyerek, çıkış nozulu diyafram halkasını takmaktan kaçınarak termal gerilim hasarı olasılığını azaltabilirsiniz.
Çeliğin genişlemesi - bir tankın çelik alt tabakası birçok nedenle genleşebilir, iç içeriğin donması ve tankın aşırı basınçlanması en yaygın iki özelliktir. Bu genleşme balata üzerinde bir dizi çatlağa neden olur. Karıştırma ve bölme işlemlerinde, oyuk merkezlerin içinde biriken sıvı donarsa cam genellikle uzun köpekbalıklarda dökülür.
Elektrik Kategorisi
Elektrostatik deşarj - Statik yükler, düşük iletkenliğe sahip organik çözücülerin kullanıldığı süreçler ve serbest düşen sıvıların ve tozların yanı sıra aşırı karıştırma gibi operasyonel uygulamalar dahil olmak üzere birçok nedenle oluşabilir. Dielektrik gücü mil başına 500 V kalınlığı aşarsa cam kaplamaya zarar verebilir. Geminin en çok etkilenen parçaları genellikle karıştırıcı bıçakların uçları ve kanatların karşısındaki gemi duvarı gibi yüksek hızlı alanların yakınında bulunur. Hasar genellikle çelik alt tabakaya tamamen giren mikroskobik delikler olarak görülür; çizik oluşabilir veya oluşmayabilir. Ayrıca, pim deliğinin etrafında genellikle renk değişimi veya "aura" görebilirsiniz. Teknenizi riske atmamak için karıştırma hızınızı minimum seviyede tutun ve sıvı seviyesi çizgisinin altına girecek şekilde dip borularından malzeme ekleyin.
Kıvılcım testi - kıvılcım testi, cam kaplı ekipmanları incelemek için en yaygın kullanılan yöntemdir. Cam yüzey boyunca hareket eden metal fırça, astarda bir arıza olduğunu belirtmek için bir kıvılcım oluşturur. Kıvılcım testinde en sık karşılaşılan sorun, personelin aşırı voltaj (yeni ekipman üzerinde kalite kontrolleri yaparken cam üreticileri tarafından kullanılması gereken seviyeler) veya bir alanda çok uzun süredir bekleme olmasıdır. Saha testi için normalde 10 KV tavsiye ederiz ve fırça yüzey üzerinde hareket ediyor olmalıdır. Ayrıca kıvılcım testi de yalnızca arada sırada kullanılmalıdır. Nitelikli bir teknisyenin cam kaplamalı ekipmanda kıvılcım testi yapması her zaman önerilir. Prosedür yanlış kullanıldığında, cam üzerinde elektrostatik boşalma hasarına benzer bir delikler oluşabilir.
Kimyasal Ekleme
- Cam astar
Mevcut minimum cam kalınlığı - Cam astar, olağanüstü korozyon direnci ile iyi tanınırken, korozyona uğradığını da dikkate almanız gerekir. Oran normalde kimya ortamı ve proseste yer alan sıcaklıklar tarafından belirlenir. Yine de, zaman içinde cam kalınlığının azalması göz önünde bulundurulması ve düzenli olarak kontrol edilmesi gerekir. Cam kalınlığı aşırı derecede aşındığında, yangın cilası kaybı, pürüzsüzlük, hatta yontma ve pim delikleri gibi birçok belirti fark edebilirsiniz.
Su ile korozyon - damıtılmış sıcak suda bulunan alkalin iyonlar, buhar evresindeyken cam yüzeye sızabilir ve cam yüzeyde pürüzlenmeye ve muhtemelen parçalanmaya neden olabilir. Hasar duvardan akan kondensten kaynaklanıyorsa dikey çıkıntılar da bulabilirsiniz. Önleyici çözüm, tankı az miktarda asit içeren suyla temizlemektir.
Asitlerle korozyon - Cam çoğu aside mükemmel direnç sağlarken, önemli hasara neden olan üç tip vardır - hidroflorik asit, fosforik asit ve fosfor asitler. Özellikle konsantre solüsyonlar olduğunda, bu asitlerle cam saldırıya uğradığında korozyon hızlı bir şekilde meydana gelebilir. Sıcaklık aynı zamanda kirlilik sürecinin hızlandırılmasında da önemli bir rol oynar.
Bazlarla korozyon - Cam kaplamalı ekipmanlarda sıcak ve kostik alkaliler önlenmelidir. Silika, alkali çözeltilerinde çok çözünür ve sodyum hidroksit ve potasyum hidroksit gibi kimyasalları ekipmanınız için tehlike haline getirir. Donanımınızın bazlarla aşındığına dair görsel işaretler arasında donuk, pürüzlü bir yüzey, pim delikleri ve yontma bulunur.
Tuzlar tarafından korozyon - tuzlar korozyona uğrayan cam, cama saldıran asitli iyonların oluşumuna dayanır. Hasar seviyesi, formların iyon türüne bağlıdır. Asidik akışkanlar en çok hasar veren olanlardır. En iyi önleyici önlem, bu asit iyonlarının klorür, lityum, magnezyum ve alüminyum gibi olumsuz etkilerini öngörmektir. Sıvı fazından kaynaklanan hasar durumunda, yangın cilasında önemli bir kayıp ve yüzey pürüzsüzleşir; buhar aşamasında saldırı belirli bir alana daha konsantre olur.
- Onarım Malzemeleri
Tantal yamaların ve fişlerin bozulması - tantal, çok benzer korozyon direncine sahip olduğundan cam için yaygın olarak kullanılan bir onarım malzemesidir. Ancak, tantal kuvvetinin daha yüksek bir oranda aşındığı birkaç istisna vardır. Bu durumlarda, hidrojen aşındırıcı bir reaksiyonun yan ürünü olduğunda tantal sertleşebilir. Galvanik çiftlerden kaçınarak bunu engelleyebilirsiniz. Tüm yamalar ve tapalar, kaçak belirtileri (eksik parçalar veya tantalimde çatlaklar) olup olmadığını kontrol etmek için düzenli olarak incelenmelidir. Bazen, tıkanmayı önlemek için fişe az miktarda platin uygulanır. Çatlamaya ek olarak, onarım alanı etrafındaki cam kırığı ve pas renkli leke de hasar belirtileridir. Hasarlı bir fiş değiştirilmelidir, ancak aynı sorun tekrarlanırsa çözüm, tantal yerine kullanılabilecek alternatif bir metal ile ortaya çıkmaktır.
Yakıt ikmalinin saldırısı - Yakıt taşan çimentoya saldırabilecek belirli süreç ortamları vardır. Güçlü oksidizerler ve sülfürik asit çözeltileri ile bazı orta derecede güçlü asitler tipik suçlulardır. Genellikle çimentonun etkilendiğine dair hiçbir görünür işaret yoktur. Onarım fişiniz ile cam yüzey arasında bir boşluk fark ederseniz bu durum çimentonun zarar gördüğünü gösterir. Bu durumda, onarım yeniden yapılmalıdır ve farklı bir çimento tipi seçilmelidir.
Silikat çimento saldırıları - diğer yandan silikat çimento, su veya buhara (tamamen kurumadıkları zaman), alkalilere ve hidroflorik asite karşı savunmasız olma eğilimindedir. Diğer çimento türlerinde olduğu gibi, saldırının tek göstergesi genellikle onarım tapası ile cam yüzey arasında bir boşluktur ve çözüm, hasarlı alanı işleminize daha uygun başka bir yapıştırıcı türü kullanarak onarmaktır.
PTFE bileşenlerinde hasar - PTFE; nozul gömleklerinde, karıştırıcı bıçak "körüklerinde", onarım contalarında ve diğer bileşenlerde kullanılan yaygın bir malzemedir. Asetik asit, polimerizasyonlar (örn PVC) ve bromin, PTFE'yi bozabilecek ve yok edebilecek bileşiklere örnektir. Ayrıca, PTFE 260 ºC (500°F) sıcaklık sınırlamasına sahiptir ve yüksek sıcaklıklarda HF buharları üretebilir. Bu nedenle, artık hidroflorik asidin cama ne yapabileceğini hepimiz biliyoruz! PTFE hasar gördüğünde, başka bir şekilde pürüzsüz olan yüzey tarafından sergilenen çatlak, yırtık ve/veya kabarmış görünümden anlaşılır. Çalışma gereksinimleriniz PTFE sınırlamalarına uymuyorsa, malzemenin daha zorlu uygulamalara dayanabilecek farklı bir polimer veya değiştirilmiş bir PTFE ile değiştirilmesi gerekir.
- Çelik
Dış döküntülerden veya ıslak yalıtımdan kaynaklanan korozyon - Dış döküntüden kaynaklanan çelik korozyonu oluşabilir. Üst başlık nozulundan giren ve alt başlık nozulundan çıkan kimyasalların popülerliği nedeniyle bunlar, sıvının yanlışlıkla döküldüğü veya sızabileceği yaygın alanlardır. Bu tip bir olay, özellikle gemiye zarar verir çünkü dış döküntü/sızıntı çelik üzerinden cam/çelik arabirimine kadar yayılan hidrojen atomlarına neden olur. Burada hidrojen molekülleri oluşur ve cam ile çelik arasındaki bağ bozulana kadar birikir. "Sıçrama" olarak bilinen bu hasar, genellikle yama veya fiş için çok büyüktür ve bu nedenle yeniden kaplama camı gerektirir.
Ceketin kimyasal temizliğinden kaynaklanan hasar - Ceket bakımı ve temizliği, reaktörünüzün verimli çalışması için kritik önem taşıyan önemli bir konudur. Sonuç olarak, ısıtma veya soğutma ortamı birikerek ceketinizde istenmeyen birikintiler bırakır ve bu nedenle temizlemek gerekir. Hidroklorik asit veya diğer asit çözeltileri gibi yanlış temizleme solüsyonları kullanıldığında, bu, az önce belirttiğimiz sıçramaya benzer şekilde reaktörünüzü yıkıcı bir şekilde etkileyebilir. Bunu önlemek için seyreltilmiş sodyum hipoklorit solüsyonu veya başka bir nötr temizleyici kullanın. Bu tür hasarlar balık ölçeğinin görünümünü etkiler.
Flanş yüzü sıçraması - Cam kaplamalı ekipmanlarda en yaygın hasar türlerinden biri, flanş bağlantılarından kaçan aşındırıcı kimyasallardan kaynaklanır. Bu "kenar yongası", bildiğiniz gibi contadan sızan ve flanşın etrafındaki dış kenara çarpan, camın conta yüzeyinde parçalanmasına ve sızdırmazlık yüzeyine zarar vermesine neden olan kimyasallardan kaynaklanır. Flanş yüzü spalizasyonu, dış metal manşon, dış PTFE manşon veya epoksi macun kullanılarak düzeltilir.
İLETIŞIM
SHANDONG, HEAVY INDUSTRY TECHNOLOGY CO., LTD.'NIN ÖNCÜSÜDÜR
Tel/Faks: 0086 533 3171219
Adres: Changwang Industrial Park, Liushan Town, Linqu County, Weifang City, Shandong Province, Çin Halk Cumhuriyeti
Bayan Coco LEE
Mobil: 0086 13581033322
Bay Conan WEI
Mobil: 0086 18653336026
