Doğrulanmış işletme lisanslarına sahip tedarikçiler
Denetlenen Tedarikçi Süt ürünleri sektöründeki plakalı ısı eşanjörü, süt ürünleri ürünlerinin sektör gereksinimlerini karşılamasını ve insan tüketimi açısından güvenli olmasını sağlamak için süt ürünleri işleme işleminin önemli bir bileşenidir. Sıvı sütün görünür stabilitesine rağmen, işlenmesinde ince ayrıntılar yer alır. Pastörizasyon ve sterilizasyon gibi temel görevler için birçok süt ürünleri kuruluşu, plaka tipi ısı eşanjörlerinin basit verimliliğine güvenir. Bu çok yönlü teknoloji, önemli güvenlik kriterlerini karşılayıp sütü gereken sıcaklığa kolayca yükseltir.
Süt ürünleri işleme dünyasına daha yakından balarken daha geniş bir tuval ortaya çıkıyor. Kremalı yoğurtlardan tuzlu peynirlere kadar her süt ürünü, işleme ve saklama sırasında titiz sıcaklık kontrolü gerektirir. Bu farklı ürünlerin etkinleştirilmesi, doğru süt ürünleri plakası ısı eşanjörünün seçilmesine bağlıdır. Rutin işlemler sırasında hassas sıcaklık kontrolünün ihmal edilmesi, temel ürün özelliklerini tehlikeye atabilir. Süt ürünleri işleme sektörü geliştikçe işletmeler, kendi özel üretim ürünlerinin yapısına göre uyarlanmış bir ısı eşanjörü seçmek için akıllıca davranıyor. Süt ürünleri mükemmelliği sanatının ustalığı için hem uzmanlık hem de ısı alışverişi teknolojisi seçimine stratejik bir yaklaşım gerekir.
Süt Ürünleri Plakası Isı Eşanjöründeki HFM Uygulaması
Ağların süt ürünleri sektörünün küreselleşmesine katkısı, tüm oyuncular tek bir dev dama tahtasına sürükleniyor. 2024 yılına kadar pazar payının binlerce milyar olması beklense de, dinamik ve karmaşık pazar arenasında hayatta kalmak hiç bu kadar kolay olmamıştı.
HFM, on yıldan uzun süredir hijyen plakası ısı eşanjörlerine tahsis edilmiştir. Müşterilerimize süt ürünleri makineleri için yüksek verimli ve ekonomik çözümler ve plakalı ısı eşanjörü sunuyoruz
Pastörizasyonun açılışı:
Süt Ürünleri ile Isı Tedavisi ile Kalite ve güvenliğin sağlanması Endüstri
Süt ürünleri endüstrisinin dinamik dünyasında, pastörizasyon, plaka ısı eşanjörlerinin yeniliği ile güçlendirilerek, önemli bir süreç olarak ortaya çıkar. Yüzyılda Louis Pasteur tarafından üretilen bu teknik, süt ürünlerini belirli dönemler için hassas sıcaklıklara ısıtarak zararlı mikroorganizmaları yok eder. Şarap ve bira koruma alanında tarihi öneminin ötesinde, pastörizasyonun bugün süt ürünleri endüstrisine uygulanması, süt plakası ısı eşanjörlerinin verimliliğini temel alıyor.
Temel olarak pastörizasyon, ürün bütünlüğünü korurken denge-erimren mikroorganizmalar üzerinde gelişir. Sıcaklık ve sürenin entrikajları, süt plakası ısı eşanjörünün belirli mikroorganizmaları yiyecek-içecek konusunda sahip olduğu ustalıkla belirlenir. Bu spektrumda süt ürünleri endüstrisi, pastörizasyon sonuçlarını optimize etmek için tasarlanmış bir dizi ısı eşanjörüyle gurur duyar
Bunların arasında, Ultra Yüksek Sıcaklık (UHT) pastörizasyon parlak bir ışık saçıyor. Sadece birkaç saniye boyunca 135°C (275°F) sıcaklığın hızla yükselmesini sağlayan UHT, kaşık ve mikroorganizmaların yok edilmesini sağlar. Bu yöntem süt plakası ısı eşanjöründe bulunan cenneti, süt, meyve suyu, yoğurt ve daha fazlasının özünü korur. Ancak, ısıya maruz kalma lezzet ve aromalar yayabileceği için, UHT pastörizasyon sanatı denge çağrısında bulunuluyor.
Tam tersine, Yüksek Sıcaklık kısa süreli (HTST) pastörizasyon, ısı eşanjörlerinin hassasiyetiyle korunan, daha nazik bir yaklaşım sunar. Sütü en az 15 saniye 72°C'ye (162°F) ısıtan HTST, biraz daha kısa raf ömrüne sahip ancak aynı derecede güçlü bir kalite taahhüdü olan benzersiz bir niş kazıma makinesi.
Mandıra plakalı ısı eşanjörü, pastörizasyonun karmaşık dansı sayesinde sahneye adım atıyor ve yenilik ve güvenlik ile iç karartmaya devam ediyor. Süt ürünleri endüstrisi gelişmeye devam ederken, bu teknolojilerin sinerjisi süt, sayısız ürünün yaşam kanını, toptan, güvenli ve tüketim için hazır olmasını sağlar.
UHT İşleme: Temel aşamalarda süt Ürünleri Yükseltmeyi
Süt ürünleri işleme dünyasında Ultra Yüksek Sıcaklık (UHT), güvenli, birinci sınıf, raf tipi, sağlam gıda ürünleri oluşturmaya yönelik bir dizi aşamayı kapsayan karmaşık ve otomatik bir prosedür olarak öne çıkar. Bu titiz ve düzenli yolculuk ısıtma, flaş soğutma, homojenleştirme ve aseptik paketleme gibi önemli bileşenleri içerir.
Yiyecek işleme, ısıtma, ürün sıcaklığını işleme, pastörizasyon veya sterilizasyon için gerekli olan belirli seviyelere yükseltir. UHT bağlamında yolculuk, sıvıyı istenen sıcaklığa hızla ulaşmadan önce kritik olmayan bir sıcaklığa (süt için 70-80°C) önceden ısıtarak başlar.
Yoğun ısının ardından, flaş soğutma devreye girer ve ürünü daha düşük sıcaklıklara geri getirir. UHT işlemede, flaş soğutma aşırı pişirmeyi önleyerek ürünün temel özelliklerini korur.
Süt gibi süt ürünleri için homojenleştirme, en önemli öneme sahiptir. Bu mekanik işlem, yağ globularını eşit bir şekilde sıvıya dağıtarak parçalarına ayırır. Sonuç, kremanın sıvıdan ayrılmasını yan yapışkan bir üründür. Uygulanan son ısıtma ve ön paketleme, homojenleştirme süt zevkine uyum sağlar.
Sürecin zirvesinde aseptik ambalaj ortaya çıkar. Bu teknik, hem ürünü hem de ambalaj malzemelerini ayrı ayrı sterilize ederek, doldurma ve sızdırmazlık için saf bir ortam sağlar. Bu titiz yöntem sayesinde ürün kalitesi ve tazeliği uzun süre boyunca korunur, soğutmanın veya ek koruma taktiklerinin geçerliliği geçersizdir. UHT işlemenin özü, ürünün bütünlüğünü tehlikeye atan bakteri ve diğer mikroorganizmaların sızmasına karşı koruma sağlamadığı için aseptik ambalajda bir zirve bulur.
UHT işlemenin en karmaşık bale'u arasında, bu aşamalar kalite, güvenlik ve uzun ömür sergilemek için uyum sağlar. Süt ürünleri işleme dünyasında temel bir konum elde etmek amacıyla, UHT yolculuğu, her biri olağanüstü süt ürünleri üretme sanatının mükemmelleştirilmesinde temel olan birçok aşamadan geçmektedir.
Pastörizasyon dünyasında, iki farklı yaklaşım, doğrudan ve dolaylı ısınma, ürüne ve istenen sonuçlara bağlı olarak önemli roller oynar. Doğrudan ısıtma ısı kaynağı ile hemen temas ederken, dolaylı ısıtma, ürünün sıcaklığını yavaşça artırmak için ısı eşanjörü gibi bir ısı aktarım yüzeyi kullanır.
Dolaylı ısıtma sistemlerinde, pastörizasyon için kullananlara benzer katı bir ısı eşanjörü, ürünü ısıtmak için kullanılır. Ancak, yüksek sıcaklıklarda, kaynamayı önlemek için daha yüksek basınçlar uygulanmalıdır. Yaygın olarak üç tür eşanjörler kullanılır:
Plaka Isı eşanjörü
Borulu Isı eşanjörü
Kazınmış Yüzey Isı eşanjörü
Bu seçeneklerin yanı sıra plakalı ısı eşanjörü en verimli seçenek olarak öne çıkar. Isıtma ortamı olarak basınçlı su veya buhardan yararlanan bu plakalı eşanjörler, orta düzeyde yeniden kullanımı kolaylaştıran entegre rejenerasyon üniteleriyle enerji tasarrufunu en üst düzeye çıkarır.
Dairy için HFM Plakası Isı Eşanjörleri, GRG, FDA ve SGS sertifikalarıyla uyumlu olarak, kalite ve güvenliği önceliklendirmek için en üst düzey ürünler sunarak zorlu kalite ve güvenlik standartlarını karşılar. Süt plakası ısı eşanjörü ve süt ürünleri plakası ısı eşanjörüne özel olarak odaklanan çözümlerimiz süt ürünleri endüstrisinin benzersiz taleplerini karşılayacak şekilde tasarlanmıştır. Süt ürünleri endüstrisi için ısı eşanjörleri veya süt ürünleri endüstrisinde kullananlar için HFM, süt ürünleri işleme ihtiyaçlarınız için ısı aktarım teknolojisinde mükemmellik sağlar.
Süt ürünleri üretimi konusunda, yüksek kaliteli sterilize edilmiş süt üretimini sağlamak için sıkı teknik gereksinimlere uyulması son derece önemlidir. Bu kapsamlı süreç, her biri son ürünün mükemmelliğine katkıda bulunan çeşitli temel aşamalardan oluşur. Süt plakası ısı eşanjörlerinin bağlamında önemini ve süt ürünleri sektöründe kullanılan daha geniş ısı eşanjörlerindeki rollerini vurgulayarak bu aşamaları ayrıntılı olarak inceleyelim.
Sterilize edilmiş süt kalitesinin temeli, çiğ sütün kalitesine dayanır. Katı yönetim ve ham sütün titiz testleri, standartlarını karşılamak için zorunludur. Sadece belirtilen kriterlere uygun çiğ süt, steril süt üretimine yer sağlar.
Süt filtreleme ve arıtma, toz ve kirliliği ortadan kaldırmak için orta aşamayı alarak saf süt kalitesi sağlar. Bu işlemler süt plakası ısı eşanjörlerinin verimliliğiyle uyumlu şekilde çalışır ve sütü temizlemek için toplu olarak çalışır.
Sütün istenen yağ içeriğine ulaşmak, standartlaştırılmış kalite için önemlidir. Farklı ülkelerde, %0.5 civarında yağ içeren az yağlı süt ve %3 içeren tipik süt ile standartlar değişiklik gösterir. Özellikle Çin, sterilize edilmiş süt için %3.0 yağ içeriğine ihtiyaç duyarak titizlikle standardizasyon gerektirir.
65°C'lik tutarlı bir sıcaklıkta ve 10 - 20 MPa'lık bir basınçta uygulanan bu adım sütün tutarlılığını iyileştirir. Plaka ısı eşanjörlerinin süt ürünleri proseslerinde senkronize rolü, başarılı homojenleşmeye katkıda bulunarak süt özelliklerinin optimize edilmesine katkıda bulunur.
Pastörize taze sütteki potansiyel mikrobiyal risklerle mücadele etmek için ısı sterilizasyonu önemli bir yöntem olarak ortaya çıkar. Süt ürünleri proseslerinde ısı eşanjörleri arasında uyumlu bir şekilde yapılan iç içe hareket, etkili sterilizasyon, saklama sırasında sütün kararlılığını destekleme, fisidite ile mücadele ve mikroorganizma büyümesini tutuklama sağlar.
Bakteriyel silahlanma ve sütün raf ömrünü uzatan soğutma, çok önemli bir öneme sahiptir. Sütü yaklaşık 4°C'ye kadar soğutmak veya ultra yüksek sıcaklıklı sütü verimli bir şekilde işlemek için ısı eşanjörlerinin katkısı optimum sıcaklıkları korumak için çok önemli.
Doldurma, sütün bütünlüğünü korumak için son aşamayı işaretler. Cam şişelerden plastik kaplara kadar her bir doldurma tankı sütün özünün koruyucusu olarak hizmet eder. Isı eşanjörleri, dolu konteynerlerin sıcaklık bütünlüğünü korumada entegre bir rol oynar.
Bu karmaşık süreç senfonisinin ortasında süt plakalı ısı eşanjörlerinin süt üretimindeki önemi telaffuz ediliyor. Bu ısı eşanjörleri süt ürünleri endüstrisindeki daha geniş ısı eşanjörleriyle uyumlu bir şekilde hizalanarak, birinci sınıf sterilize süt üretimine de uyum sağıyorlar.
Süt ürünleri işleme konusunda, plakalı ısı eşanjörü optimum sonuçların elde edilmesinde önemli bir rol oynar. Bu örnek olay incelemesi HTST pastörizasyon uygulamasının adım adım bir plakalı ısı eşanjörü kullanılarak uygulanmasına da yol açmaktadır.
İlk aşamada, önceden soğutulan 5°C taze süt, ısı geri kazanımı bölümündeki plaka ısı eşanjörüne girerek ısıyı absorbe eder ve yaklaşık 65°C'ye ulaşır Bu ilk adım, sonraki aşamaların temelini oluşturur.
Plakalı ısı eşanjörü, sterilizasyon aşamasında hassas ısı işleme sağlar. Bu stratejik ısı kullanımı, sütün bütünlüğünü korurken potansiyel kirletici maddelerin ortadan kaldırılmasını sağlar.
Son adımda, buz suyunun soğutma aracı olarak görev ettiği plaka ısı eşanjörü bulunur. Pastörizleşen süt, kalitesini korumak için etkili bir şekilde soğutulur.
Süreç boyunca süt ürünleri sektöründeki plakalı ısı eşanjörü, termal enerjinin verimli bir şekilde değişmesini kolaylaştırmakla kalmaz, aynı zamanda süt ürünleri işleme konusunda hassasiyetin önemini vurgular. Süt ürünleri endüstrisine gelişmiş ısı eşanjörleri entegre edilmesi, ürünün güvenliğini ve kalitesini korur.
Sonuç olarak, süt ürünlerinin HTST pastörizasyonunda plakalı ısı eşanjörünün kullanılması, süt ürünleri endüstrisinde kullanılan son teknoloji ürünü ısı eşanjörlerinin önemli bir rolünü temsil eder. Bu örnek olay incelemesi, plaka ısı eşanjörü gibi yenilikçi termal çözümlerin süt ürünleri işleme verimliliğinin ve ürün bütünlüğünün genel olarak nasıl geliştirilmesine katkıda bulunduğunu vurgular.
Plaka malzemesi: 304 veya 316
Conta: NBR
1.Isı geri kazanımı bölümü: Ortamın her iki tarafı da sütün
Sıcak taraf giriş sıcaklığı: 85 derece veya daha fazla
Soğuk taraf giriş sıcaklığı: 5 derece çıkış sıcaklığı 65 derece
2.Sterilizasyon bölümü:
Soğuk taraf: Önceden ısıtılmış süt; Sıcaklık: Giriş: 65 çıkış 85 veya daha fazla
Sıcak taraf: Sıcak su 95 veya daha fazla
3.Soğutma bölümü:
Soğuk taraf: Önceden ısıtılması gereken süt ve buzlu su
Sıcak taraf: Bakterileri öldüren sıcak süt
Dondurma temsilcilerinin yer aldığı plakalı ısı eşanjörü, gıda sektöründe yoğun bir şekilde kullanılmaktadır. Dondurma üretim süreci, sterilizasyon, soğutma, karıştırma, doldurma ve karışımın paketlenmesi gibi çeşitli adımlardan oluşur.
Homojenleştirme öncesinde, dondurma karışımının sıcaklığı plaka ısı eşanjörü kullanılarak 65ºC - 70ºC aralığında titizlikle kontrol edilmelidir. Bu aralıktan sapmalar, yağ yoğunlaşmasına veya sis kokusuna neden olabilir. Daha sonra plaka ısı eşanjörü, malzemeyi eskime için gerekli sıcaklığa getiren eskimiş depoya aktarmadan önce sterilizasyon için kullanılır.
Yağ ve Gaz için Plaka Isı eşanjörü
Hiç şüphesiz, petrol ve gaz çağdaş insan toplumunda hayati bir rol oynuyor. Bu son derece kapsamlı doğal kaynaklar kullanılmaya devam ettiği için, bu sektördeki rekabet düzeyi de artmıştır.
HFM, yağ ısı eşanjörü ve gaz ısı eşanjörü gibi özel tasarlanmış çözümlerimiz sayesinde petrol ve gaz çalışanlarımızın enerji verimliliğini artırma taahhüdünü göstermiştir. Yağ ve gaz uygulamaları için üretilen bu plakalı ısı eşanjörleri, sıvılar arasında optimum ısı aktarımını kolaylaştırmak için tasarlanmıştır ve böylece petrol ve gaz sektöründeki ortaklarımız için üstün verim ve maliyet azaltma sağlar.
Isı eşanjörü, iki farklı ortam arasında ısıyı verimli bir şekilde aktarmak için tasarlanmış bir ekipmandır. Bu cihazlar doğrudan temas halinde veya karışmayı önlemek için sert bir duvarla ayrılabilir. Bu cihaz, uzay ısıtma, soğutma, klima, güç üretimi gibi çeşitli sektörlerde geniş uygulamalar bulur. kimyasal, petrokimya, doğal gaz işleme ve kanalizasyon arıtma.
Petrol arıtma endüstrisi ısı eşanjörlerinin kullanımının klasik bir örneğidir. Bu sektörde ham petrol, benzin, dizel yakıt, ısıtma yağı, gazyağı, asfalt tabanı, ve sıvılaştırılmış petrol gazı.
Ham petrol bileşenlerinin ayrılması, kaynama noktalarındaki farklılıklardan faydalanılarak sağlanabilir. Kesirli damıtma işlemi, ham petrolün buharlaşması için ısıtılmasını ve ardından kaynama noktalarına bağlı olarak damıtma kulesinin farklı seviyelerindeki buharı yoğuşmasını içerir. Ortaya çıkan ürünlere kesirler denir.
Isı eşanjörleri, damıtma kulelerinde ve rafineri süreçlerinde hammaddelerin ön ısıtmasında önemli bir rol oynar ve bu sayede gerekli reaksiyon sıcaklıklarına ulaşırlar. Isı eşanjörleri, ısı girişi olarak işlemin diğer kısımlarından aktarılan buhar veya sıcak hidrokarbon kullanır. Ham petrolden elde edilen bir fraksiyon iki kategoriye ayrılabilir: Rafine Ürünler ve Petrokimya Ürünleri.
Rafine Ürünler; benzin, asfalt, waxes ve yağlayıcılar dahil olmak üzere çeşitli bireysel hidrokarbonları içeren fraksiyonlardır. Öte yandan, Petrokimya Ürünleri benzen, toluen ve etilen gibi yüksek saflığa sahip bir veya iki spesifik hidrokarbondan oluşan fraksiyonlardır.
1.Çiyektörler
2.Atmosferik damıtma kulesi
3.vakum damıtma kulesi
4.Isı eşanjörleri, soğutucular ve proses ısıtıcıları
5.Depo depolama
6.Isıtıcı ve kazan
7.Gaz ve hava kompresörü
8.Türbinler
9.Pompalar, borular ve valfler
1.İnsizleştirme/Alçalma
2.Atmosferik damıtma / ham petrol damıtma
3.vakum damıtma
4.Visbreaking (Visbreaking
5.Termal çatlama
6.Kİp
Ham petrolün rafine edilmesi, değerli kaynakları sağlamak için bir dizi karmaşık aşama gerektirir. Bu aşamalar tuzaklardaki tuzdan arındırma, ham damıtma ünitesinde (CDU) atmosferik damıtma, vakum damıtma Ünitesinde (VDU) vakum damıtma ve diğer aşamalardan oluşur.
Bu işlemler arasında özellikle önem taşıyan bir nokta, karışımın optimum sıcaklığa ısıtılması veya soğutulması için yağ ısı eşanjörleri ve gaz ısı eşanjörünün kullanılmaıdır ve bu da kimyasal reaksiyonların verimli bir şekilde gerçekleşmesini sağlar.
Ham petrol genellikle su, inorganik tuzlar, askıda kalan katı maddeler ve suda çözünen eser metalleri içerir. Korozyonu, tıkanmayı ve donanımın kirlenmesini azaltmak için bu kirleticiler, detuzla (dehidrasyon) uzaklaştırılarak çıkarılmalıdır. Bu, tuzaklarda yapılır.
Ham petrol ilk olarak 100-150°C'ye ısıtarak ve inorganik tuzları (öncelikle sodyum klorür) gidermek için %4-10 oranında temiz suyla karıştırılarak tuzdan alınmalıdır. Bu tuzlar ve ağır metaller çıkarılmazsa ısıtılan asit oluşarak akış yönündeki proses ekipmanında korozyona neden olabilirler. Tuzlar da tortu oluşturabilir ve bu da ısı eşanjörlerinin tıkanmasına veya proses kulelerindeki tepsilerin tıkanmasına neden olabilir. Ham petrol, 250°C - 260°C sıcaklıkta tuzdan çıkar
Atmosferik damıtma veya ham damıtma, rafineri sürecinin ilk ve en temel adımıdır. Atmosferik damıtma kulesinin temel amacı ham petrolü bileşenlerine (veya damıtma fraksiyonlarına) diğer işlem üniteleri tarafından daha fazla işlenmek üzere ayırmaktır.
Atmosferik damıtma tipik olarak tüm rafinerinin kapasite sınırını ayarlar. İşlenen tüm ham petrol ilk olarak atmosferik damıtma aşamasından geçmelidir. Ayrıca, atmosferik damıtma genellikle rafinerideki diğer proses üniteleri için beslemenin büyük bir kısmını sağlar.
Tuzaktan sonra ham petrol, sıcak, damıtılmış fraksiyonlar ve diğer akışlarla ısı değiştirilerek daha da ısıtılır. Daha sonra, yakıtla çalışan bir fırında (ateşlenen ısıtıcı) yaklaşık 398°C sıcaklığa ısıtılır ve damıtma ünitesinin altına yönlendirilir.
Isıtılmış ham madde, damıtma kolonunun alt kısmına enjekte edilir ve burada büyük bir kısmı buharlaşır. Buhar kuleden yükselirken, bir dizi delikli tepsiden veya yapılandırılmış paketten geçer.
Kolonun üst kısmından gelen buharlar, 120°C - 130°C sıcaklıkta hidrokarbon ve neftatı karışımıdır Sütunun üst ve alt noktaları arasındaki çeşitli noktalarda damıtma sütununun yanından çıkarılan kesirlere yan kesikler denir. Her bir yan kesim (örneğin kerosen, hafif gaz yağı ve ağır gaz yağı), gelen ham yağla ısı alışverişi yaparak soğutulur.
Tüm fraksiyonlar (örn. Üst neftata, yan kesmeler ve alt artık) daha fazla işlenmeden önce ara depolama tanklarına gönderilir. Sütunun altında kullanılan buharla ilişkili buhar akışı su soğutucu tarafından yoğunlaşır ve bir tankta toplanan sıvı sütunun üst kısmında bulunan geri akış tamburu olarak bilinir. Damıtma kulesinin tepesinde soğutma ve yoğunlaşma, gelen ham yağla ısı alışverişi ve kısmen hava soğutmalı veya su soğutmalı kondenser ile sağlanır.
Sıvının bir kısmı, üst geri akış olarak sütunun üst plakasına geri döner ve kalan sıvı, gazları sıvı neftodan ayıran bir stabilizör sütununa gönderilir. Üst plakanın altında birkaç plaka bulunan gaz yağı, 190°C - 200°C sıcaklıkta ürün olarak elde edilir Bu fraksiyonun bir kısmı, bir ısı eşanjörü tarafından soğutulduktan sonra sütuna geri döner.
Bu soğutulan sıvı, yükselen buharlarla temas eden devridaim reflü olarak bilinir ve bu da soğumalarına yardımcı olur. Yükselen buharların, düşen soğutucu sıvıları ile bir araya getirmesiyle oluşan karşı akım akışlarının bu etkisi, kolon boyunca denge koşullarının oluşturulmasına olanak sağlar. Daha hafif (daha az yoğun) hidrokarbonlar damıtma kulesindeki daha yüksek noktalarda yoğunlaşır, daha ağır hidrokarbonlar daha düşük bir yoğunluğa sahip olur.
Bu, hidrokarbonların kaynama/yoğunlaşma sıcaklıklarına bağlı olarak ayrılmasına neden olur. Hidrokarbonlar farklı kaynama noktalarından oluşan bir dizi akış elde etmek için farklı yüksekliklerde kuleden çekilir. Bu farklı akışlara damıtma kesitleri veya kesirler denir. Bu ayrı akışlar daha sonra daha fazla işleme veya bitmiş ürün karıştırma için diğer birimlere gönderilir.
Kalan ham yağ, kerosen ayrılarak buhar kullanan yan sıyırıcı içinden geçer. Elde edilen gazyağı soğutulur ve 140°C - 270°C aralığında kaynayan, düz gazyağı olarak bilinen ham gaz olarak bir depolama tankında toplanır Kerosen çekme plakasının altında birkaç plaka bulunur, dizel fraksiyon 280°C - 300°C sıcaklıkta elde edilir Ardından dizel fraksiyonu soğutulur ve depolanır.
Atmosferik damıtma sütunundan gelen en iyi ürün metan, etan, propan gibi hidrokarbon gazların karışımıdır. bütan ve nefto buharları. Kolonun alt kısmında kalan yağ, azaltılmış ham petrol (RCO) olarak bilinir. Alttaki akış sıcaklığı 340°C - 350°C'dir ve bu, yağın çatlama sıcaklığının altındadır.
Damıtma kulesinin üstündeki basınç, damıtma işleminin atmosferik basınca yakın bir şekilde gerçekleştirilebileceği şekilde 1.2 - 1.5 atm'de tutulur ve bu nedenle atmosferik damıtma sütunu olarak bilinir. Çoğu rafineride atmosferik damıtma kulesinden alt giyim ürünleri daha fazla ayırma için vakum kulesine gönderilir.
Atmosferik kulenin temel amacı, gaz, kömür ve dizel dahil ancak bunlarla sınırlı olmamak üzere, 350 ºC'den düşük kaynama noktalarıyla kesirleri ayırmaktır. Atmosferik kule f6000x45335 mm'lik özel bir boyuta sahiptir ve dahili bileşenleri içinde kompozit delikli minyatür sabit valf tepsisi bulunmaya yönelik tasarlanmıştır. Kule, beşi soyma bölümüne ait toplam 48 tepsi katmanından oluşur.
Ham petrol yüksek viskoziteli bir maddedir ve viskozitesi ısı aktarım yüzeylerinde kirlenmeye ve kireçlenme ile yol açabilir. Bunu önlemek için, ısı aktarımını artırmak ve kirlenmeyi en aza indirmek amacıyla derin oluklara sahip plakalı ısı eşanjörleri kullanılır.
Ayrıca, sıcaklık dengesizliği kimyasal proseslerde karşılaşılan yaygın bir zorluktır ve ısı eşanjörleri bu tür koşullara uygun olarak tasarlanmalıdır. Kimyasal sistem sıcaklığının 100°C'yi aşmasının beklendiği durumlarda, tam kaynaklı tip bir ısı eşanjörü genellikle kullanılır.
Bu tip ısı eşanjörü, yüksek basınca ve sıcaklığa dayanacak ve sızıntı veya arıza riskini en aza indirecek şekilde tasarlanmıştır. Diğer yandan, EPDM contalara sahip sökülebilir plakalı ısı eşanjörleri daha düşük sıcaklıklar için daha iyi bir seçenektir, çünkü daha uygun maliyetlidir ve bakım kolaylığı sağlar.
Özetle, ısı eşanjörleri yağ arıtma sürecinin temel bileşenleridir ve verimli ve güvenli çalışma için doğru seçim ve tasarımları çok önemlidir. Kullanılan ısı eşanjörünün tipi, ham petrolün ve kimyasal sistemin viskozite, sıcaklık ve basınç gibi özelliklerine bağlıdır.
Vakum damıtma
Petrol ham yağı, molekül başına 3 ila 60 karbon atomuna sahip yüzlerce farklı hidrokarbon bileşikinden oluşan karmaşık bir karışımdır; ancak bu aralığın dışında az miktarda hidrokarbon bulunabilir. Ham petrol arıtma, atmosfer basıncının biraz üzerinde çalışan atmosferik damıtma kullanarak gelen ham petrolün parçalanmasıyla başlar.
Ham petrolün parçalanması sırasında ham petrolün 370 ila 380°C'nin üzerindeki sıcaklıklara maruz kalmaması önemlidir çünkü ham petroldeki yüksek moleküler ağırlık bileşenleri termal çatlamalara maruz kalır ve bu sıcaklığın üzerindeki sıcaklıklarda petrol kola oluşturur.
Çinilti oluşumu, besleme akışını ham petrol damıtma sütununa ısıtan fırına tüpleri takmaya neden olur. Boru tesisatında, fırından damıtma sütununa ve sütunun kendisine kadar tıkanma da meydana gelebilir.
Kolon girişi ham petrolün 370 ila 380°C'den daha yüksek bir sıcaklığa sınırlanması ile oluşan sınırlandırma, atmosfer damıtma kolonunun altından 370 ila 380°C'nin üzerinde kaynayan hidrokarbonlardan oluşan bir artık yağ üretir
Artık yağın atmosferik damıtma sütunundan daha fazla damlabilmesi için damıtma işlemi, çalışma sıcaklığını 370 ila 380°C'nin altında sınırlamak için 10 ila 40 mmHg'ye kadar düşük mutlak basınçlarda (Torr olarak da bilinir) gerçekleştirilmelidir
Vakum damlatmanın temel avantajı, daha ağır malzemelerin atmosferik basınçta gerekenden daha düşük sıcaklıklarda parçalanmasına olanak vererek bileşenlerin termal çatlamasından kaçınmasıdır. Fırının ateşlenme koşulları, yağ sıcaklıkları genellikle 380°C'yi (716°F) geçmeyecek şekilde ayarlanır.
Vakum damıtma işlemi sırasında üretilen ağır damlatmalar arasında hafif gaz yağı ve ağır gaz yağı bulunur. Bunlar daha sonra yağlama yağı baz stokları olarak daha da rafine edilmesi için aşağı akış ayırma ve dönüştürme ünitelerine gönderilir, ya da jet yakıtı, kerosen ve dizel gibi hafif ve orta distilatlar üretmek için hidroçatlama için besleme stoğu olarak. Vakum kulesi üç tampon bölümü, yağ karteri deposunun üç katmanı, üç birleşik sıvı dağıtıcı ve ilk iki katmanda metal metaboz ambalaj ve alt katmanda metal intalox sele ile donatılmıştır.
Vakum tarafındaki ilk akış, yağ karteri deposunun ilk katından dışarı atılır ve ısı değişiminden sonra 80ºC'ye kadar soğutulur, Bunların bazıları ürün olarak dışarı çıkar ve bazıları kondansatör tarafından 40°C'ye soğutulduktan sonra vakum tepe geri akış yağı olarak ilk yastıklama bölümünün üst kısmına geri döner.
İkinci vakum tarafı akışı, bir hattı ısı değişiminden sonra 80ºC'ye kadar soğutulan ve ürün olarak dışarı akan yağ karteri deposunun ikinci katmanından dışarı atılır, bunlardan biri, vakum tepe geri akış yağı olarak ikinci yastıklama bölümünün üst kısmına geri döner, diğeri ise hafif yıkama yağının soğutulmadan üçüncü yastıklama bölümünün üst kısmına geri döner.
Aşırı buharlaşma yağı (vakum tarafındaki üçüncü akış), yağ karteri deposunun üçüncü katmanından dışarı atılır. Bunlardan bazıları üçüncü tampon bölümünün üst kısmına ağır yıkama yağı olarak geri döner. Bunların bazıları ise ikinci vakum tarafındaki akış ile karışır, Isı değişiminden sonra 80°C'ye kadar soğutulan ve ürün olarak dışarı çıkan entegre ağır yağ hattına girer. Vakum damıtma kolonunda kalan kalan kalan yağ daha fazla rafine etmek için sarıcı ünitesine aktarılır.
Vakum damıtma sütunundaki 10 ila 40 mmHg mutlak basınç, damıtılmış sıvı hacmi başına oluşan buhar hacmini artırır. Sonuç olarak bu sütunların çapları çok büyük olur.
Damıtma sütunlarının çapı 15 metre veya daha fazla, yüksekliği 50 metreye kadar ve besleme hızları günde yaklaşık 25,400 metreküp (günde 160,000 varil) olabilir.
Vakum damıtma sütunu iç kısmı, kolonun üst kısmından alt kısmına kadar çok düşük bir basınç artışını korurken, buhar-sıvı temasının iyi olması gerekir. Bu nedenle, vakum sütunu yalnızca sütunun kenarından ürün çekildiği yerlerde damıtma tepsileri kullanır (yan çekme olarak adlandırılır).
Sütunun çoğu, damıtma tepsilerine göre daha düşük basınç düşüşlerine sahip olduğundan, buhar-sıvı temas için paketleme malzemesi kullanır. Bu ambalaj malzemesi, yapılandırılmış sac levha veya Raschig halkaları veya diğer ambalaj malzemeleri gibi rastgele boşaltılan paketleme olabilir.
Yukarıda bahsedilen işlemde, yağ arıtma işlemi boyunca birkaç yağ ısı eşanjörü uygulaması vardır.
Salgının yayılmasından önce ham petrol eşanjörü: Yaklaşık 20-45 ºC ham petrol ısı eşanjörüne ve ardından 100-150 ºC'ye kadar ısıtıldıktan sonra elektrikli tuzaklara akar.
Salgının ardından ham petrol eşanjörü: Tuzdan inen ham petrol, 220-240ºC'ye kadar ısındıktan sonra birincil kuleye akar.
Birinci damıtılmış yağ ısı eşanjörü: Birinci damıtma işleminden sonra, yağ ısı eşanjörüne akar ve 270-280 ºC'ye ısıtılır.
Birincil üstten yağ ısı eşanjörü: Üstten gelen yağ gazı, üstten gelen sıcak su ısı eşanjöründen ve hava soğutucudan geçtikten sonra 40ºC'ye kadar soğutulur ve tepe geri akış deposuna akar.
Üstten yağ gazı ısı eşanjörü: Atmosferik tepeden gelen yağ gazı, hava soğutucu tarafından 70 ºC soğutmadan sonra yağ-su ayrımı için dönüş deposuna (Hacim-103) girer.
Havai yağ-su soğutucusu: Yoğunlaşmayan yağ gazı, yağ-su ayrımı için havai ürün deposuna girdikten sonra kondansatör tarafından 40°C'ye kadar soğutulur.
Birinci hat yağ ısı eşanjörü: Atmosferde fırının yol açmasıyla 370-380 ºC'ye kadar ısıtılan birinci damıtılmış yağ, birinci hat yağ ısı eşanjörüne akar ve 45 ºC'ye kadar soğutulur.
İkinci hat yağ ısı eşanjörü: Atmosfer fırınıyla 370-380 ºC'ye kadar ısıtılan birinci damıtılmış yağ, ikinci hat yağ ısı eşanjörüne akar ve 60-70ºC'ye kadar soğutulur.
Üçüncü hat yağ ısı eşanjörü: Atmosfer fırınıyla 370-380 ºC'ye kadar ısıtılan birinci damıtılmış yağ, üçüncü hat yağ ısı eşanjörüne akar ve 70ºC'ye kadar soğutulur.
Plakalı ısı eşanjörleri, şarap üretiminde önemli tüm aşamaların gelişmesinde vazgeçilmez araçlar olarak kabul edilmektedir. Bu amaçla özel olarak tasarlanan bu ısı eşanjörleri, sıcaklık seviyesini daha da iyi korumada son derece başarılıdır. Sıcaklık düzenlemesinde bu hassasiyet, ortaya çıkan şarabın benzersiz lezzet profili, aroması ve genel mükemmelliği ile kalite zirvesine ulaşmasını garanti etmek için çok önemlidir.
1.Hasat:
Üzüm hasadı şarap yapımında önemli bir aşamadır. Hasat zamanlaması, şeker içeriği (Brix'te ölçülen), asitlik ve lezzet gelişimi gibi faktörlerle belirlenir.
2.üzüm hazırlama:
Hasattan sonra üzüm titiz bir hazırlıktan geçirgenler. Bu işlem sırasında istenmeyen üzüm, yaprak veya döküntülerin gideribileceği ambarlar veya kratlarda şarap imalathanesi ile taşınırlar.
3.Maya ekleme:
Bu adımda şarap üreticisi mayeyi üzüm yerine getirir. Mayaların fermantasyon sürecinden sorumlu olması açısından bu aşılama kritik bir adımdır. Şarap üreticileri, üzümde bulunan doğal maya veya özel kültürlü suşlar kullanabilir. Bu seçim, şarabın nihai lezzeti ve aroma profili üzerinde önemli bir etkiye sahiptir.
4.fermantasyon (Isı Eşanjörleri dahil):
Plakalı ısı eşanjörleri fermantasyon sürecinde kritik bir rol oynar. Bu aşamada üzüm suyu, maya hareketi ile şarapa dönüştürülür. Isı eşanjörü ideal sıcaklığı koruyarak istenen lezzet profiline ve alkol içeriğine sahip şarap üretir.
5.presleme:
Fermantasyondan sonra şarap sıkma işleminden geçer. Bu, sıvı şarabı katı üzüm maddesinden (kabuklar, tohumlar ve bazen saplar) ayırır. Bu işleme basmak, üzüm kabuklarından renk, lezzet ve tanninleri çıkarır. Beyaz şaraplarda aşırı ekstraksiyonu önlemek için baskı genellikle daha nazik olur.
6.Netleştirme ve Filtreleme (Isı Eşanjörleri dahil):
Şarap konusunda netlik sağlamak çok önemlidir. Plakalı ısı eşanjörleri istenmeyen parçacıkları ve yabancı maddeleri etkili bir şekilde temizlemanıza yardımcı olur. Isı eşanjörleri kullanan şarap üreticileri, şarabın görsel açıdan çekici olmasını ve tadı veya görünümü etkileyebilecek istenmeyen öğelerden arınmasını sağlar.
7.Stabilizasyon (Isı Eşanjörleri dahil):
Şarabın stabilizasyonu, kimyasal bileşiminde ayarlamalar yaparak tutarlı kalmasını ve zaman içinde kaliteyi korumasını sağlar. Plakalı ısı eşanjörleri hassas sıcaklık kontrolü sağlayarak bu süreçte önemli bir rol oynar. Bu, istenilen kimyasal dengeyi korumak ve sıcaklık dalgalanmaları nedeniyle oluşabilecek istenmeyen reaksiyonları önlemek açısından çok önemlidir.
8.Malolaktik fermantasyon:
Bazı durumlarda şarap üreticileri, malolaktik fermantasyon olarak bilinen ikincil fermantasyon kullanmayı tercih ediyor. Bu süreç, tart malik asidin daha yumuşak ve yumuşak bir şarap elde edilmesini sağlayan daha yumuşak laktik asite dönüştürülmesini içerir. Bu, bir çürük ağız hisine katkıda bulunabilir ve şarabın lezzet profilini değiştirebilir.
9.eskime:
Eskimiş, şarabın varillerde veya tankerlerde gelişmesine ve olgunlaşmasına izin verme işlemidir. Bu adım, şarabın karmaşıklığına ve yumuşaklığına katkıda bulunur ve genellikle kontrollü ortamlarda yapılır.
10.Harmanlama:
Şarap üreticileri, belirli lezzet profilleri ve denge elde etmek için farklı gruplar veya şarap çeşitleri karıştırabilir. Bu adım, son ürün için yaratıcılık ve tutarlılık sağlar.
11.Pasteürizasyon (Isı Eşanjörleri dahil):
Pastörizasyon, zararlı mikroorganizmaları yok etmek için kontrollü ısı kullanarak şarap güvenliği için çok önemli bir öneme sahiptir. Plakalı ısı eşanjörleri, bu kritik işlemde tam sıcaklık kontrolü sağlar. Bu, ürün güvenliği ve stabilitesini sağlar, enzimleri lezzeti korumak için devre dışı bırakır, istenmeyen fermantasyonu önler, istenen özellikleri korur ve yönetmeliklere uygunluğu sağlar.
12.şişeleme:
Bu adım şişelerin doldurulması, mühürlenmesi ve dağıtım için etiketlenmesini içerir. Şarabın pazara hazırlanması için kritik bir aşamadır.
13.şişede eskime:
Bazı şaraplar biberonda daha fazla eskime avantajından faydalanarak aroma ve lezzet gelişimini sağlar.
14.Kalite Kontrol ve Test (Isı Eşanjörleri dahil):
Plakalı ısı eşanjörleri kalite kontrol süreçlerinde çok önemli bir özelliktir. Şarabın sektör standartlarına ve özelliklerine uygun olmasını sağlamaya katkıda bulunurlar. Isı eşanjörleri, hassas sıcaklık yönetimi sayesinde son ürünün en yüksek kalitede olmasını sağlamak için zorlu testler gerçekleştirmeye yardımcı olur.
Plakalı ısı eşanjörleri şarap üretiminin bu kritik aşamalarına entegre edilerek şarap üreticileri süreç üzerinde daha fazla kontrol sahibi olabilir ve böylece üstün kalite ve tutarlılık şarapları elde edebilir.
1.verimli Isı Aktarımı:
Plakalı ısı eşanjörleri, son derece verimli bir termal enerji alışverişi sağlayan gelişmiş bir tasarıma sahiptir. Bu da, tutarlı ve yüksek kaliteli şarap üretimini elde etmede kritik bir faktör olan şarabı istenen sıcaklığa hızla ısıtabileceği veya soğutabileceği anlamına gelir. Şarap üreticileri, sıcaklıkları hızlı bir şekilde ayarlayarak fermantasyon ve stabilizasyon gibi üretim sürecinin çeşitli aşamalarını optimize edebilir ve hassas lezzet profilleri ve özellikleri olan şaraplara yol açar.
2.Alan verimliliği:
Plaka ısı eşanjörlerinin dikkat çekici özelliklerinden biri kompakt boyutudur. Daha büyük olabilen diğer ısı eşanjörlerinin aksine, plaka ısı eşanjörleri üretim tesislerinde alan kullanımını en üst düzeye çıkarmak için özel olarak tasarlanmıştır. Modern tasarımları mevcut kurulumlara etkili bir şekilde yerleştirebilmeyi sağlayarak değerli alanın gereksiz yere dolu olmamasını sağlar. Yer tasarrufu sağlayan bu özellik, sınırlı kare çekimlere sahip şarap imalathaneleri için özellikle avantajlıdır.
3.Özelleştirme:
Plakalı ısı eşanjörleri son derece uyarlanabilir ve bir şaraphanenin özel çalışma ihtiyaçlarını karşılayacak şekilde uyarlanabilir. Bu özelleştirme özelliği mevcut üretim sistemlerine sorunsuz entegrasyon sağlar. Akış hızları, sıcaklık farkları ve diğer kritik parametreler gibi faktörler, şarap üretim sürecinin benzersiz gereksinimlerine uygun şekilde hassas bir şekilde kalibre edilebilir. Bu uyarlama düzeyi, plakalı ısı eşanjörünün genel üretim düzeneğinin entegre ve optimize edilmiş bir bileşeni olmasını sağlar.
4.kolay Bakım:
Erişilebilirlik, plakalı ısı eşanjörlerinin tasarımında en önemli konudur. Bu erişilebilirlik, bakım kolaylığı ve kesintisiz ve verimli üretim sağlamanın önemli bir unsurudur. Şarap üreticileri plakalara kolayca erişebilir ve bunları temizleyerek performansı düşürebilecek yabancı madde birikmesini veya kirlenmeyi önleyebilir. Bakım görevlerinin basitliği, arıza süresinin en aza indirgenmesi ve tutarlı ve güvenilir çalışma olanağı sağlar.
5.Enerji verimliliği:
Plakalı ısı eşanjörleri hassas sıcaklık kontrolü sağlamak için tasarlanmıştır. Bu kontrol seviyesi, istenen sıcaklıklara ulaşmak ve bu sıcaklıkları korumak için gereken enerji miktarını en aza indirdiği için enerji verimliliği demektir. Enerji tüketimini azaltarak, şaraplar işletme maliyetlerini düşürmekle kalmayıp sürdürülebilirlik çabalarına da katkıda bulunabilir. Bu, çevre bilincine sahip uygulamalar benimsemeye yönelik sektör genelindeki eğilimle uyumludur ve plaka ısı eşanjörleri, çevre bilincine sahip şarap üreticileri için uygun bir seçimdir
1.Sterilizasyon işlemi
Sıcak taraf: Su veya buhar giriş sıcaklığı 100 - üstü
Soğuk taraf: Şarap çıkış sıcaklığı yaklaşık 90-95
Plaka malzemesi: 316/304 (Almanca/Avrupa standardı 1.4308,1.4408)
Conta: EPDM
2.Doldurma Süreci
Sıcak taraf: Şarap, ithal 90-95 çıkış 80 derece
Soğuk taraf: Su, normal sıcaklık suyu
Kart malzemesi: 316/304 (Almanca/Avrupa standardı 1.4308,1.4408)
Conta: EPDM
Kahve yapmak için Plaka Isı eşanjörü
Malting, arpa gibi tahıl taneleri hazırlamak için kullanılan bir işlemdir. Bu, filizlenme sürecini başlatmak için taneleri suda ıslatmayı ve ardından belirli bir noktada işlemi durdurmak için kurutma ve ısıtma yapmayı içerir.
Malting (malting) işleminin amacı, kahve hazırlama işlemi sırasında daha sonra starları fermentable sugarlara dönüştürecek olan taneli içindeki enzimleri etkinleştirmektir. Çimlenme sırasında, tahıllar karmaşık karbonhidratları daha yönetilebilir şekerlere bölen enzimler üretir ve bu enzimler daha sonra büyüyen fidanlık tarafından kullanılır. Çimlenme işlemini belirli bir noktada durdurarak maltster enzimatik aktivite seviyesini ve malt lezzeti ile rengini kontrol edebilir.
Malted tahıllar bira yapımı için önemli bir malzemedir, fermente edilebilir şekerler sağlar ve bitmiş ürünün lezzeti, rengi ve aromasına katkıda bulunur.
Frezeleme, malula arpa (ve kullanılıyorsa diğer tahılları) ızgara adı verilen kaba bir tozla parçalama işlemidir ve daha sonra fermenlebilir şekerleri çıkarmak için suyla karıştırılır. Frezeleme, malitolu arpa kabuğunu açarak içinde nişastalı endosperm açığa çıkarmaktır. Bu, mayaların fermantasyon sırasında alkol ve karbondioksit üretmek için tükettiği şeydir.
Frezeleme işlemi genellikle malt öğütücüyü denilen bir makineye besleme işlemini içerir ve bu makinede taneleri ezmek için bir dizi silindir kullanılır. Bigudiler, istenen ızgara boyutuna ulaşabilecek şekilde ayarlanabilir. Bu, tarife ve bira türüne göre değişebilir. Ardından, kahve yapma işleminde bir sonraki adım için gerekli olana kadar ızgara huni içinde saklanır.
HFM, bira yapım sektörü için özel olarak tasarlanmış gelişmiş çözümler ve yüksek kaliteli bira yapım plakalı ısı eşanjörü sunarak hem geleneksel hem de modern bira fabrikalarının önemli işlemleri etkili ve verimli bir şekilde gerçekleştirmesini sağlar. En son teknoloji ve ısı aktarımı konusundaki uzmanlığımız, yalnızca en yüksek kalitede sonuçlar sağlamakla kalmayıp aynı zamanda işletme maliyetlerini en aza indirecek optimum çözümler sunmamızı sağlar.
HFM ile iş ortaklığı yaparak bira fabrikaları üretim verimliliğini artırıp yatırım getirisini en üst düzeye çıkarabilir. Bira Üretimi Isı Eşanjörünü bugün yükseltmek için bizimle iletişime geçin.
1.kötü Mal
2.frezeleme
3.Gelatinisation
4.Kutsal Birleştirme
5.Vol Ayırma/Filtreleme
6.kaynatma
7.Soğutma ve fermantasyon
8.Maturasyon ve İyileştirme
9.karbonlaşma
10.Ambalaj
Malting, arpa gibi tahıl taneleri hazırlamak için kullanılan bir işlemdir. Bu, filizlenme sürecini başlatmak için taneleri suda ıslatmayı ve ardından belirli bir noktada işlemi durdurmak için kurutma ve ısıtma yapmayı içerir.
Malting (malting) işleminin amacı, kahve hazırlama işlemi sırasında daha sonra starları fermentable sugarlara dönüştürecek olan taneli içindeki enzimleri etkinleştirmektir. Çimlenme sırasında, tahıllar karmaşık karbonhidratları daha yönetilebilir şekerlere bölen enzimler üretir ve bu enzimler daha sonra büyüyen fidanlık tarafından kullanılır. Çimlenme işlemini belirli bir noktada durdurarak maltster enzimatik aktivite seviyesini ve malt lezzeti ile rengini kontrol edebilir.
Malted tahıllar bira yapımı için önemli bir malzemedir, fermente edilebilir şekerler sağlar ve bitmiş ürünün lezzeti, rengi ve aromasına katkıda bulunur.
Frezeleme, malula arpa (ve kullanılıyorsa diğer tahılları) ızgara adı verilen kaba bir tozla parçalama işlemidir ve daha sonra fermenlebilir şekerleri çıkarmak için suyla karıştırılır. Frezeleme, malitolu arpa kabuğunu açarak içinde nişastalı endosperm açığa çıkarmaktır. Bu, mayaların fermantasyon sırasında alkol ve karbondioksit üretmek için tükettiği şeydir.
Frezeleme işlemi genellikle malt öğütücüyü denilen bir makineye besleme işlemini içerir ve bu makinede taneleri ezmek için bir dizi silindir kullanılır. Bigudiler, istenen ızgara boyutuna ulaşabilecek şekilde ayarlanabilir. Bu, tarife ve bira türüne göre değişebilir. Ardından, kahve yapma işleminde bir sonraki adım için gerekli olana kadar ızgara huni içinde saklanır.
Gelatinisation, nişasayı daha basit şekerlere dönüştürdüğü için bira üretiminde önemli bir süreçtir; glikoz ve maltoz gibi şeker, Maya tarafından alkole üretecek şekilde fermente edilir. Bu işlem, sıcak su ve buhar giriş kapasiteli büyük bir metal kap olan ve karıştırma çubukları, kaşıklar veya pervaneler, sıcaklık ve kontrol cihazları gibi cihazlarla donatılmış olan bir jelatiniasyon kabına, püskü veya tanelerin suyla karıştırılmasını içerir.
Püre haline getirilmiş malt ve su ısıtılır ve jelatiniasyon kapında kaynatılarak karmaşık nişasta moleküllerini daha basit şekerlere bölen doğal olarak oluşan enzimleri harekete geçirmeye olanak sağlar.
Kaynatmanın sıcaklığı ve süresi, nişasta istenmeyen kimyasal reaksiyonlara veya tatlara neden olmadan şekerlere tamamen dönüştürüldüğünden emin olmak için dikkatle kontrol edilir. Gelatinizasyon işlemi genellikle 62 - 65°C (144 - 149°F) arasında 60-90 dakika boyunca gerçekleşir.
Gelatinizasyon işlemi tamamlandığında ortaya çıkan sıvıya mayt denir. Mayt daha sonra ayırma tankı adı verilen bir filtreleme tankına gönderilir. Ayırma tankında mayet malt kabuğundan ve mevcut olabilecek diğer katılardan ayrılır.
Ayrılan maytı, karışıma poğuların ve şekerin eklendiği bir kaynama noktasına pompalanır. Karışım daha sonra bir süre (genellikle 60-90 dakika) kaynatmış olur. Kaynama işlemi şekerlerin ve köpürlerin çözülmesine yardımcı olur ve aynı zamanda mevcut olabilecek mikroorganizmaları öldürerek karışımı sterilize eder.
Kaynadıktan sonra, karışım bir soğutma deposuna pompalanır ve burada fermantasyonu kolaylaştırmak için hızlı bir şekilde yaklaşık 20°C (68°F) sıcaklığa soğutulur. Soğutulmuş mayır daha sonra fermantasyon kabına pompalanır ve burada fermantasyonu başlatmak için karışıma maya ilave edilir.
Gelatinizasyon işlemi tipik olarak bir gelatinizasyon kabında veya kazanında ezilmiş malt ve su karışımının ısıtılmasıdır. Sıcaklık kontrolü ve eşit ısıtma sağlamak için saksıda genellikle ısı eşanjörü bulunur.
Bira fabrikası ısı eşanjörü, gelatinizasyon işlemi sırasında tutarlı ve kontrollü bir sıcaklık elde edilmesine yardımcı olur. Bu, optimum nişasta dönüşümü ve enzim aktivitesi için çok önemlidir. Ayrıca, karışımın yanmasının veya aşırı ısınmasının önlenmesine yardımcı olur ve bu da nihai bira ürününün lezzetini ve kalitesini olumsuz etkileyebilir.
Sakcharifikasyon, bira üretiminde jelatinizasyonu takip eden süreçtir. Bu işlem sırasında, gelatiniasyon sürecinde oluşturulan basit şekerler daha da fermente edilebilir şekerlere ayrılıyor. Bu işlem, alfa ve beta amilaz gibi enzimleri, ezme adı verilen bir süreçteki mayına ekleyerek gerçekleştirilir.
Ezme genellikle, tahıl ve su karışımını belirli bir süre boyunca tutarlı bir sıcaklıkta tutmak için tasarlanmış bir kap olan bir mash tun'da gerçekleşir. Püre sırasında, malülmüş tanedeki enzimler, nişasılları şekerlere ayırmaya başlar. Püre, biranın istenilen şeker profiline bağlı olarak genellikle 63 - 70°C (145 - 158°F) sıcaklık aralığında 60-90 dakika tutulur.
Isı, macun un tarafından kontrol edildiği için, bir ısı eşanjörünün kullanılması genellikle sakcharleştirme işlemi sırasında gerekli değildir. Ancak bazı modern bira fabrikaları, maskın sıcaklığını daha hassas bir şekilde kontrol etmek veya işlemi hızlandırmak için ısı eşanjörü kullanabilir.
Püre sonrasında mayşe, kalan katıların sıvı maydanından ayrıldığı gülünç bir kaba aktarılır. Sıvı maytı, biraya aroma ve tat katmak için su ısıtıcıda, otlar ve diğer malzemelerle kaynatılır. Kaynatma işlemi sırasında kalan enzimler denatüre olur ve maymdaki proteinler koagülasyonlu ve uzaklaştırılır.
Genel olarak, sakcharleştirme süreci bira üretim sürecinde önemli bir adımdır, çünkü karmaşık nişastaların, mayayla alkole dönüştürülebilen basit, fermente edilebilir şekerlere ayrılmasına yardımcı olur.
Maytı filtreleme veya ayırma, bira hazırlama işleminde önemli bir adımdır. Bu, sıvı mayunun kahve yapma işleminde kullanılan katı maddelerden (tahıl kabuğu, hoplar vb.) ayrılmasını içerir. İstenmeyen lezzetleri ve aromaları ortadan kaldırıp biranın netleştirilmesine yardımcı olduğundan, bu işlem nihai bira ürününün kalitesi açısından kritik önem taşır.
Mayd filtreleme/ayırma için çeşitli yöntemler mevcuttur,
Lautering: Bu, ticari bira fabrikalarında kullanılan en yaygın maymunu filtreleme yöntemidir. Mayşe tun'dan gülen tun adlı bir kaba aktarma yapılır. Burada katılar sıvıdan yerçekimiyle ayrılır. Maytı daha sonra daha fazla işleme için kaynama ısıtıcıya aktarılır.
Filtreleme: Bu yöntem, katı maddeleri temizlemek için maynanın, domates veya membran filtre gibi bir filtre ortamından geçirilmesini içerir. Bu yöntem genellikle küçük bira fabrikalarında ve ev yapımı kurulumlarda kullanılır.
Doğrulanmış işletme lisanslarına sahip tedarikçiler
Denetlenen Tedarikçi 
