Doğrulanmış işletme lisanslarına sahip tedarikçiler
Denetlenen Tedarikçi Inconel751 alaşım, Ineonatal el AlloyX-750 alaşımının geliştirilmiş bir sürümüdür. Bu, tüm içeriği artırır, uzun süreli gücü artırır ve çalışma sıcaklığı yaklaşık 870°C'ye çıkar Isı işleme işlemi, ısı işleme süresi 18 saatten 9 saate kısalır. Alaşım Al, Ti ve Nb ile güçlendirilmiş nikel bazlı bir alaşımdır. İyi korozyon direnci, oksidasyon direnci ve yüksek termal sertliğe sahiptir. Genellikle havacılık ve endüstriyel gaz türbini bileşenlerinde kullanılır. Alaşımın yüksek sıcaklık dayanımı, mükemmel yüksek sıcaklık korozyon direnci ve aşınma direnci olduğundan, yüksek yüklü içten yanmalı motorlar için valf ve diğer parçaları üretmek amacıyla yurt dışında kullanılmıştır.
Inconel751 alaşım (UNSN07751), çoğunlukla içten yanmalı motorların egzoz valfleri için kullanılan çökeltme sertleşiminden nikel-krom alaşımdır. Bu alaşım, temelde Ineonatal el-750 ile aynı mükemmel fiziksel, mekanik ve korozyon direnci özelliklerine sahiptir. Termal özellikleri, Ineonatal alaşımı X-750'e çok yakındır.
Egzoz valfi uygulamaları için malzemeleri değerlendirirken nikrom, 1675°F (913°C) sıcaklıkta kurşun oksit tarama testlerinde iyi performans gösterir. Inconel751 alaşımı sürekli olarak 4,31 g/dm2/sa ortalama korozyon oranıyla iyi sonuçlar verir Diğer nikel-krom alaşımları gibi Inconel751 alaşımı da kükürt, bromin ve klor gibi diğer egzoz gazı akışı yabancı maddelerinin saldırılarına karşı dirençlidir.
Uygulama alanları:
Havacılık Endüstrisi: Inconel751 alaşımı, havacılık sektöründeki yüksek sıcaklıklı motor komponentleri, türbin diskleri, yanma odaları ve nozüllerde yaygın olarak kullanılır ve mükemmel yüksek sıcaklık performansı ve korozyon direnci sağlar.
Petrokimya endüstrisi: Inconel751 alaşım, petrokimya endüstrisinde katalizör tüpleri, reaktörler, ısı eşanjörleri vb. gibi yüksek sıcaklık ve yüksek basınç ekipmanları üretmek için kullanılır. Korozyon direnci ve yüksek sıcaklık özellikleri, petrokimya proseslerinde bulunan zorlu ortamlara uyum sağlamasına olanak sağlar.
Güç üretimi endüstrisi: Inconel 751 alaşım, genellikle elektrik üretimi endüstrisinde ocaklar, gaz türbinleri ve buhar türbinleri gibi yüksek sıcaklıklı ekipmanların üretiminde kullanılır. Yüksek sıcaklık performansı ve korozyon direnci, yüksek sıcaklık, yüksek basınç ve aşındırıcı ortamlarda iyi performans elde etmesini sağlar.
| Öğe | İnkonel 600 | İnkonel 601 | İnkonel 617 | İnkonel 625 | İnkonel 690 | İnkonel 718 | İnkonel X750 | İnkonel 825 |
| C | ≤ 0.15 | ≤ 0.1 | 0.05 - 0.15 | ≤ 0.08 | ≤ 0.05 | ≤ 0.08 | ≤ 0.08 | ≤ 0.05 |
| MN (Min. | ≤ 1 | ≤ 1.5 | ≤ 0.5 | ≤ 0.35 | ≤ 0.5 | ≤ 0.35 | ≤ 1 | ≤ 1 |
| FE | 6-10 | dinlenede | ≤ 3 | dinlenede | 7-11 | dinlenede | 5-9 | ≥ 22 |
| P | ≤ 0.015 | ≤ 0.02 | ≤ 0.015 | - - | - - | - - | - - | - - |
| S | ≤ 0.015 | ≤ 0.015 | ≤ 0.015 | ≤ 0.015 | ≤ 0.015 | ≤ 0.01 | ≤ 0.01 | ≤ 0.03 |
| Si | ≤ 0.5 | ≤ 0.5 | ≤ 0.5 | ≤ 0.35 | ≤ 0.5 | ≤ 0.35 | ≤ 0.5 | ≤ 0.5 |
| Cu | ≤ 0.5 | ≤ 1 | - - | ≤ 0.3 | ≤ 0.5 | ≤ 0.3 | ≤ 0.5 | 1.5-3 |
| Ni | ≥ 7.2 | 58-63 | ≥ 44.5 | 50-55 | ≥ 58 | 50-55 | ≥ 70 | 38-46 |
| Yardımcı | - - | - - | 10-15 | ≤ 10 | - - | ≤ 1 | ≤ 1 | - - |
| Al | - - | 1 - 1.7 | 0.8 - 1.5 | ≤ 0.8 | - - | 0.2 - 0.8 | 0.4-1 | ≤ 0.2 |
| TI | - - | - - | ≤ 0.6 | ≤ 1.15 | - - | - - | 2.25 - 2.75 | 0.6 - 1.2 |
| CR | 14-17 | 21-25 | 20-24 | 17-21 | 27-31 | 17-21 | 14-17 | 19.5 - 23.5 |
| NB + ta | - - | - - | - - | 4.75 - 5.5 | - - | 4.75 - 5.5 | 0.7 - 1.2 | - - |
| Ay | - - | - - | 8-10 | 2.8 - 3.3 | - - | 2.8 - 3.3 | - - | 2.5 - 3.5 |
| B | - - | - - | ≤ 0.006 | - - | - - | - - | - - | - - |
Bileşen tasarımı: Tasarım aşaması, Inconel 751'i kullanacak araç bileşenlerinin mühendisliğini ve tasarımını içerir. Bu bileşenler egzoz manifoldu, turboşarj bileşenleri veya motordaki diğer yüksek sıcaklık alanlarını içerebilir.
Malzeme Seçimi: Tasarım aşamasında, bileşenlerin özel gereksinimlerine göre uygun Inconel 751 alaşım formu (yapraklar, çubuklar veya tüpler) seçilir. Bu, sıcaklık direnci, mukavemet ve korozyon direnci gibi hususları içerebilir.
Malzeme Hazırlığı: Seçilen Inconel 751 malzemesi üretim sürecine göre hazırlanır. Bu genellikle istenen boyut ve formu elde etmek için kesme, şekillendirme ve işleme gibi işlemleri içerir.
Oluşturma ve üretim: İnconel 751 malzemesinden istenilen şekil ve yapıları oluşturmak için formasyon, döküm veya kaynak gibi çeşitli şekil ve üretim teknikleri de işe yarayabilir. Forging, karmaşık şekiller üretmek için döküm kullanılırken yüksek mukavemetli bileşenler elde etmek için yaygın olarak kullanılır. Kaynak, birden çok bileşeni birleştirmek için kullanılabilir.
Makine ile işleme: Parçalar oluşturulduktan sonra, otomobil bileşenleri için gereken hassas boyutları, toleransları ve yüzey kaplamalarını elde etmek için frezeleme, döndürme, delme veya taşlama gibi işleme işlemleri gerekebilir. Bu adım, bileşenlerin gerekli teknik özellikleri karşılamasını sağlar.
Kalite Kontrolü: Inconel 751 bileşenlerinin bütünlüğü ve performansı için üretim süreci boyunca kalite kontrol önlemleri uygulanır. Bu, malzeme özelliklerini, boyutsal doğruluğu ve yapısal bütünlüğü doğrulamak için yapılan denetimleri, tahribatsız testi ve mekanik testi içerebilir.
Montaj: Inconel 751 bileşenleri üretildikten ve incelendikten sonra, nihai ürünü oluşturmak için diğer araç bileşenleriyle birlikte monte edilebilir. Bu, uygun bağlantı elemanları veya kaynak teknikleri kullanılarak bileşenlerin motora veya egzoz sistemine takılması ile ilgili olabilir.
Doğrulanmış işletme lisanslarına sahip tedarikçiler
Denetlenen Tedarikçi 
